《钢材相关行业信息》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢材相关行业信息（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、长城汽车获评海外最熟悉十大中国品牌 近日，中国国家形象全球调查报告2013发布。由中国外文局对外传播研究中心、察哈尔学会和华通明略合作开展的海外调查显示，长城汽车、联想、华为等中国品牌被公众评为海外国家消费者最熟悉的中国十大品牌。 据了解，这次调查选取了英国、美国、南非、印度、俄罗斯、巴西和中国七国，覆盖样本3017人。64%的海外民众认可中国经济发展给全球经济发展带来机遇，一半以上的海外消费者可以接受中国产品。调查显示，发达国家消费者最为熟悉的十大中国品牌为：联想、华为、中国国际航空公司、海尔、青岛啤酒、中国银行、中国移动、双汇、TCL和长城汽车；发展中国家消费者最为熟悉的十大中国品牌为：联
2、想、华为、海尔、中国国际航空公司、中国移动、TCL、中国银行、格力、长城汽车和双汇。长城汽车成为十大品牌中唯一的汽车企业。记者了解到，长城汽车在17年的出口历史中，始终坚持“求质不求量”的原则，将产品品质放在首位。在市场开拓上稳扎稳打，实施本地化运营的同时,严格把控服务流程。近几年，长城汽车在出口数量和金额上一直保持前三的位置，并被中国汽车工业协会授予“出口贡献大奖”。目前长城汽车已出口到欧洲、澳洲、中南美、中东、非洲、亚太等地区。除了产品出口，长城汽车的海外品牌建设也卓有成效。连续5年参加达喀尔拉力赛，现身意甲联赛赛场，举办北极冰雪试驾，亮相国际大型车展，赞助中俄旅游年等活动使得长城汽车在国
3、际民众视野中的形象愈发鲜明。 随着长城汽车品牌元素在海外不断沉淀，长城汽车品牌价值屡获海外权威机构肯定，品牌美誉度稳步提升。仅2013年长城汽车就入选福布斯“全球企业1000强”、“亚太地区最佳上市公司”， 胡润“2013年中国十大特色品牌”与Interbrand“最佳中国品牌价值排行榜”等榜单。 据悉，由国家级专业智库中国外文局对外传播研究中心、民间智库察哈尔学会和全球著名调查咨询公司华通明略共同打造的中国国家形象调查平台，自2011年起连续开展针对中国国家形象的调查研究及成果发布，是国内首个定期发布大型中国国家形象调研报告的自主调研平台。(汽车市场网)法雷奥今明两年将在中国建4家工厂法国汽
4、车零配件生产商法雷奥集团首席执行官雅克阿申布罗伊希21日说，该集团今明两年将在全球兴建6家工厂，其中4家在中国。 阿申布罗伊希当天在巴黎举行的新闻发布会上说，去年公司在中国市场增长迅速，占法雷奥新增订单的24%，同比增长6个百分点；占零部件首次装配销售额的13%，同比增长3个百分点。今年，中国将成为法雷奥最大的市场。阿申布罗伊希说，法雷奥目前在中国的员工数量达1.2万人，预计到今年年底将达1.5万人。中国将成为法雷奥员工数量最多的国家。 法雷奥集团是世界领先的汽车零部件供应商，截至去年6月，在全球28个国家和地区共设有123家工厂、55个研发中心、员工7.3万人。该集团1994年进入中国，建有
5、22个业务基地、13个研发中心、1家分销中心和1家贸易公司。（来源：钢之家）钢与铝汽车材料在竞争中获得发展长期以来，钢一直是汽车最主要的材料，占汽车重量的平均约60%。但随着各大汽车厂家满足日趋严格的减排标准，瞄准减重及提高燃油效率，铝合金以及塑料等非钢材料在汽车上的占比不断上升，钢因此持续受到这些替代材料的威胁。国外研究公司Ducker Worldwide对市场上各类型汽车的最新调查显示，铝金属所占车重比已升至12%，且有继续上升的势头。面对铝金属的挑战，钢铁生产厂家与汽车厂家密切合作，研发轻质、高强钢，努力维持钢在汽车市场的主导地位。一、轻量化是汽车发展趋势由于环保和节能要求日趋严格，汽车
6、轻量化已成为世界汽车发展的趋势。轻量化就是在保证汽车强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整车重量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。研究表明，汽车自重每减少10%，可以降低油耗6%-8%，降低二氧化碳排放13%。通过对汽车结构的改造和制造材料的优化，汽车重量还有15%的下降空间，而且随着汽车制造材料的不断开发升级，汽车重量的减轻不会带来安全隐患。Ducker Worldwide的一项调查显示，到2025年汽车厂家减重目标为目前的2倍，即平均重量将减轻400磅(181.4千克)，届时钢占汽车平均重量将由目前58%左右下降至46%。二、铝合金材料受青睐轻质材料和轻质结构是实现
7、汽车轻量化的重要途径和手段。无论铝对传统钢的替代，还是塑料对金属的替代，最直接的效果都是减重，减重是提升车辆燃油经济性和降低排放的最简单和最有效的方式。自90年代奥迪等豪华车开始采用铝部件，铝进入了汽车工业，之后铝在汽车上的用量开始上升，越来越多的轿车制造商开始在材料选择上采用铝来替代传统的钢，欧盟和北美等国家已走在前列。Ducker Worldwide调查结果显示，以铝代替钢制造汽车可使汽车整车重量减轻30%-40%，发动机减重30%，轮毂减重30%。从2006-2012年，欧盟轻型车铝合金用量平均增加了19.2千克。目前在欧洲和北美开发的超轻车计划中，铝占到53%，约30%的汽车引擎盖和2
8、0%的保险杠均采用铝金属，这个比重在未来几年将会有大幅度的提升，而钢用量比例则将下降。如去年底在中国首发的新一代福特野马中采用了铝金属盖和铝前挡泥板，重量减90千克，而即将面世的全新F-150将采用全铝车身打造，车身总重将较现款车型轻317千克，燃油经济性有望提高15%-20%。奥迪R8、A8和捷豹XJ均采用了全铝合金车身，全新一代路虎揽胜创造性地采用全铝承载式车身轻量化技术，较之前一代采用钢制车身结构的揽胜车身重量降低39%。Ducker Worldwide曾预测，到2015年欧洲主要国家平均每辆汽车铝使用量将增长至180千克,铝材料占整部汽车的重量也将由目前的9%提高到12%，2025年将
9、攀升到近250千克，铝金属所占轻型车的车重比将提高到目前的两倍。美、欧国家对汽车二氧化碳排放规定日趋严格更加剧了钢铝市场份额争夺战，美联邦政府燃油经济性法规规定在2025年前汽车燃油经济性标准上调至54.5英里/加仑（约合百公里4.8升油耗），欧盟计划到2020年实施强制性的汽车尾气每公里95克二氧化碳的排放标准（当前政策是到2015年每公里排放130克），这对汽车设计者来说是个更大的挑战，钢和铝生产厂家争相投入研发满足汽车厂家需求的具有高效设计和更轻质特点的金属。此外，新能源汽车将替代传统以燃油为动力驱动的汽车，混合动力汽车、燃料电池汽车、锂电池汽车，奔驰E-Cell Plus和奔驰F-Ce
10、ll电动车以及本田FCX Clarity等新型动力系统汽车大多选用铝作为车身的主要材料。最新的一项调查结果显示，采用大量铝合金的所谓全铝汽车可以获得40%的减重效果，在与其他辅助性轻量化及优化设计相配合的情况下，能使燃油经济性提升幅度达18%。三、钢与铝成本比较铝合金材料显然是汽车厂家追逐轻量化的选择，但从成本上考虑，无论是材料价格、制造及加工方面，铝显然比钢更昂贵，而且维修困难。美国麻省理工学院2007年的数据表明，在原料成本方面，铝比钢贵2倍多，加工成本方面，铝比钢贵一倍，在装配上，铝比钢贵20%-30%。总的来说，一个铝部件估计比传统的钢部件成本高60%-80%。美铝公司的汽车结构专家亦
11、称，一辆小汽车全铝车身结构平均要1400-4600美元，比钢车身溢价65%，而一个有效和成功的汽车轻量化项目需是未来用户可持续负担得起的，显然成本增60%-80%不是一个成功的汽车轻量化方案。作为汽车生产伊始的主要材料，钢在不断改进以适应各种设计变化的挑战，尤其高强度钢的开发成功，最好地解决了轻量化与安全、成本之间的矛盾。与其它轻金属和复合材料相比，高强钢具有优异的性价比，而且可以利用现有的汽车生产设备，节约投资，不失为一种理想的轻量化材料。因此，从性能和成本两个方面来看，钢在汽车市场的主导地位不会动摇。四、高强钢迎战铝铝合金用量的增加让钢生产厂家感到压力，长期以来世界各大钢厂加大投入，与汽车
12、制造商密切合作，研制和发展轻质、高强度的汽车钢板，过去10多年中先进高强钢（AHSS）已成为汽车材料中增长最快的。1995年，由美国钢铁协会、国际钢铁协会、汽车生产商和一些钢铁公司联合提出“超轻钢车身”的概念，采用这种高强度钢材所制造的车身实现了更薄和更轻的结构，使车身重量减轻达25%，同时也降低了制造成本，为高强钢在与铝和铝合金等非钢材料的竞争中提供了良好的解决方案。目前在欧洲“超轻型汽车工程”制造商的汽车设计方案中，高强度钢的使用率超过80%。按照钢铁工业的计算，近年来钢在汽车上的用量实际上呈上升态势。1超轻钢汽车车身项目ULSAB1994年，国际钢铁协会首先开展了超轻钢汽车车身项目（UL
13、SAB），来自5大洲18个国家的35家钢铁企业参加了该项目。该项目历时4年，主要目标是减小车身质量、提高结构强度、提高安全性、简化制造工艺及降低生产成本。通过以车身轻量化为目标，车身至少减重25%以上，将给汽车制造业带来革命性的改变。研究证实，ULSAB重量可减轻25%，且不增加任何成本。最近几年，欧美汽车公司在开发新款汽车时都部分或全部采用了ULSAB项目技术，高强度钢大量使用在汽车车身、底盘、悬架和转向的零部件上。2超轻钢汽车悬架项目ULSAS与ULSAB相关的项目还有ULSAC和ULSAS，ULSAC是将高强度钢应用在汽车车身覆盖件上，而ULSAS是采用高强度和超高强度材料以及一些先进的
14、制造技术来生产轻量、廉价和性能良好的悬架系统，目标是通过采用新的钢材及设计，将悬架重量减少20%，美国钢铁公司、浦项钢铁公司、新日铁公司、蒂森克虏伯等大钢厂参加了该项目。美国钢铁协会钢市场发展研究所最新透露，采用先进高强钢的新型设计可使汽车扭梁后悬架重量降30%，与其它可替代材料相比，成本大大降低，燃油更经济。ULSAS项目是利用先进的钢生产技术实现汽车悬架减重的一个很好例子。3超轻汽车车身-先进汽车技术项目ULSAB-AVC1998年3月，国际钢协开始在全球实施超轻汽车车身-先进汽车技术项目（ULSAB-AVC）。该项目是从整体上研究开发新一代钢铁材料汽车结构（车身、覆盖件、悬架系统、发动机
15、支架及所有与结构、安全相关的部件），并通过使用超轻钢和先进的汽车技术，支持钢是未来新一代汽车最理想化的和最付担得起的材料。在该项目中，AHSS的应用占到约80%，且20%以上的部件采用了液压成形技术，研究证实，ULSABAVCAHSS设计轻25%，同时又能满足碰撞性要求而不增加成本。4未来钢制汽车项目FSV为与其他材料竞争，保持钢在汽车材料中所占份额，世界汽车用钢联盟启动了未来钢制汽车项目（FSV）。FSV的3年计划为：2008年-2009年7月为工程研究，2009年8月-2010年为概念车设计，2010-2011年对硬件进行论证。FSV项目为4款如电池电动车（BEV）、混合动力车、插电式混合
16、动力电动车（PHEV）和燃料电池电动车（FCEV）设计了先进高强钢车身结构，采用逾20多种先进AHSS钢，预计2015-2020年这些先进材料有望实现商业化生产，钢的灵活、高强及成型性能最好地适应了部件形状和结构设计的优化过程，另外还采用了激光拼焊板和拼焊管、液压成形等先进的加工技术。显然，FSV概念车是高效和轻质的，一款FSV电池电动车重188千克，比传统的内燃机汽车车身重量轻逾35%，进一步缩小了与铝和镁合金的减重差距。此外，还能降低排放近70%，很好地满足电池电动车制造厂家以及2020年的严格排放标准，同时也能满足碰撞测试和耐久性的需求，且未因减重而增加成本。钢和铝有着各自的特点，汽车选用钢还是铝，最终要看减重及成本效果。伴随着低碳经济时代的到来，汽车轻量化越来越成为人们关注的热点，钢和铝等传统材料及工艺亦面对新的环境友好型轻质高强碳纤维、塑料等复合材料的挑战。今年1月13日在美国底
