生产现场改善与问题解决益策v2，

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1、1,Jeffrey Zhou (周 云),2,What Shall We Talk? 内容安排,1、现场改善责任与意识 2、现场改善参与及能力 3、现场改善可视化基础 4、现场改善损失与浪费 5、现场改善方法与工具 6、问题分析与解决之道,3,客户的要求与企业目标 精益生产的五个原则 一流现场与员工素质 现场管理者的六大职责 现场管理者的一种心态 现场管理者的两个转换 现场管理者的三个好习惯,现场改善责任与意识,4,与同行竞争,与时间赛跑,1、 2、 3、 4、 5、,客户的要求与企业目标,5,What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则,Value,站在客户

2、 的立场上,Value Stream,从接单到发货 过程的一切活动,Flow,象开发的河流 一样通畅流动,Demand Pull,BTR-按需求生产,Perfect,没有任何事物 是完美的 不断改进,6,一流现场构成,第四级 -现象：实际工作效率达到75%以上 -设备：因故障停线的情况基本消除 -管理者：天天研究如何增加价值,第一级 -管理者：忙碌就是在努力工作 -现象：现场乱糟糟，开会总是迟到 -套话：我们已经够忙的啦,第二级 -管理者：明白未能给产品增加价值 的都是浪费 -现象：开始用业务流程进行管理， 并懂得时间管理,第三级 -现象：各环节均使用流程管理 -员工：具备多技能操作能力 -现

3、场：小组经常聚会讨论改善课题,第五级 -现象：实际工作效率达到85%以上 -库存：该行业中最低的 -员工：新人能很快上手，全员改善,我们的企业现状如何？,7,小组研讨 10 分钟,一流现场员工的八大素质,8,现场管理者的主要职责,一天工作概述（中班）,9,现场管理者的六大职责,制定完善的工作计划，执行良好的工作方法，维护一流的现场 快速并准时交货，支持业务发展 控制好工作品质，执行自主品保，达到零缺陷 节约物料，减少浪费，降低成本 维护人员、产品、顾客安全，做好必要措施 一流的环境是品质的有力保障 提升人员的向心力，维持高昂的士气,10,讨论 - 六大职责如何体现在每一天？,11,精益求精，追

4、求最好,态度您最宝贵的财富,现场管理者的一种心态,12,成功与失败的现场管理者,13,领导对你的期望 下属对你的期望 从“我如何将工作做好”到 “如何让我的班组将工作做好”,现场管理者的两个转换,关键在 ？,14,专注结果 眼观大图 紧扣要事,14,现场管理者的三个好习惯,15,时间管理矩阵-确定工作先后顺序,1. 紧 迫 且 重 要, Crisis 危 机 Pressing Problems 迫 切 问 题 Deadline-driven Projects 最 后 限 期 将 到 的 项 目,2. 不 紧 迫 但 重 要, Relationship Building 关 系 建 立 Plan

5、ning 计 划 制 订 Opportunities 机 会 利 用,3. 紧 迫 但 不 重 要, Some Calls 某 些 电话 Interruptions 打 扰 Mail & Reports 信 函 和 报 告 Some Meetings 某 些 会 议 Many Popular Activities 许 多 公 众 活 动,4. 既 不 紧 迫 也 不 重 要, Procrastination Activities 拖 延 行 为 Some Mails & Calls 某 些 信 函 和 生 活 Time Wasters 挥 霍 时 间 的 东 西,Importance 重 要

6、性,Urgency 紧 急 性,16,领导重视 中层主导 全员参与 让改善充满活力 技能等级与矩阵 培养多技能员工,现场改善参与及能力,17,思想上统一 组织上保障 制度上引导 行动上体现,17,领导重视,18,纵向到底 横向到边 责任到人 率先示范,18,中层主导,19,以班组为单元推进改善 以QCC为机制持续改善 重在意识与能力的培养,19,全员参与,20,QCC,QC小组活动 持续改善的机制,QC小组活动程序： -四个阶段十个步骤,21,22,让改善充满活力!,自上而下 专业团队 自下而上 可视化 跨部门沟通,BOTTOM UP,23,跨部门的沟通, 晓之以利 动之以情 经验分享 争取上

7、级的支持,24,案例分享,精益改善与员工参与,25,问题描述,*实施精益生产导致了产生混乱与沟通不足的现象， 结果导致生产及人员流动方面出现了一些问题。,为了大幅度地提高生产效率，B工厂实施了精益生产（Lean）项目。IE部门改善了生产过程，更新了生产设备，并且对于平面布置进行了调整。培训中心向所有主管人员提供了一系列培训课程，帮助他们理解一些全新的生产管理概念，并要求他们尽快掌握这些概念。但是，经过一年的实施，总经理发现生产效率并没有按照预期那样稳定地提高，而且还出现了更多与质量、材料与交货期相关的问题。除此之外，在过去一年中，有3名当地工厂的高级管理者、10多名主管人员以及数量众多的熟练工

8、人（在工厂工作了3-10年）纷纷辞职。几乎所有的主管人员均表示，他们承受着来自管理高层及生产线员工的巨大压力，而且不能再像以前那样管理员工。一名主管人员报怨说：“我手下的员工不能够应付每天都在发生的变化。我现在都不知道什么是对的、什么是错的。我从来没有像现在这样困惑过！因此，我想我必须走了，而且我需要休息。”,26,改进策略,增进生产线工人与主管人员之间的沟通 提高数据及知识的透明度 促进工人参与决策过程，欢迎自下而上 的建议,27,为了实施上述策略，采取什么措施？,KPI： 1、更好的过程控制 2、更高的生产效率 3、更少的质量问题,度量： 1）每班工作开始前及结束后 召开生产评价会议； 2

9、）每条生产线每天对于交付 周期进行报告； 3）每日WIP（在制品）报告。 每天生产线的每日/每月PPH。 每日缺陷率报告。,28,期望的结果/目标,提高生产效率 减少质量问题 提高工人参与度 降低工人流动率,29,实际结果评价与报告,工厂所采取的行动如下： 1、在管理看板上公布所有的Lean数据及变化，公布频率为每天甚至每小时。 2、每班工作开始前与结束后召开生产评价会议。 3、根据所有数据及变化，对于生产线管理进行集体讨论。 4、Lean建议及激励措施（奖金+晋升）。 5、改善结果可视化（管理看板）。,30,实际结果评价与报告（续）,工人参与： 主管及工人均理解工厂的要求以及为什么需要作出改

10、变。 主管及工人均知道如何向对方表达自己的观点。 2007年，约有5%的工人对生产管理提出了建议并得到了奖金。 产品交付周期及WIP比去年同期大幅度减少。 平均PPH从0.4增加到0.6。,31,技能提升与多技能发展,技能等级划分 三分法 四分法 五分法 技能矩阵与多技能发展,典型标记,* 岗 位,32,33,5S的核心内容 什么是可视化管理 可视化的专业手法 世界级水平的可视化,现场改善可视化基础,34,5S是什么?,Sort Set In Order Shine Standardize Sustain,WHAT IS 5S /6S / 7S / 8S,Seiri Seiton Seiso

11、Seiketsu Shitsuke,+ Safety + Save + Study,整理 整顿 清扫 清洁 素养 + 安全 + 节约 + 学习,35,5S是什么?,36,5S 录像观看,现在展开来谈一下。,37,5S精髓回顾,38,Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S,39,5S 小组清查： 把生产不必需或不常用的东西贴上标签,Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S,整理标签 1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动： 去掉 返回 移到整顿物品仓库

12、分开存放 其他 责任人： 完成日期：计划： 实际：,40,物品很容易找到 并很容易拿到,我们可以知道物品 放得太多或太少,第二步：Straighten 整顿,Workplace Organization - 5S 现场组织管理- 5S,41,Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S,第三步: Shine 清扫,42,Workplace Organization - 5S 现场组织管理 - 5S,第四步: Standardize 清洁,Habitually Preventing,习惯 预防,43,Workplace Organization - 5S 现场组

13、织管理 - 5S,Always follow the specified and Standardized procedures. 按规定和标准操作,第五步: Sustain or Discipline 素养,将 5S 进行到底!！,44,什么是可视化管理,45,现场管理看板,46,现场管理看板,47,色标管理,48,地址系统,49,操作图表卡,50,快速反应信号 - Andon 板,51,全球最佳工厂实践,世界级水平的可视化现场,Best Practices,52,六大损失与总效率 七大浪费与增值比 寻找浪费的4M方法 改善的概念 改善的优先顺序 改善的基本原则与流程,现场改善损失与浪费,5

14、3,Capability Loss In Production Six Losses 浪费的概念 设备六大损失,54,设备综合效率时间效率性能效率质量效率,计划运行时间 = 总可用时间 计划停机时间 操作时间计划运行时间故障时间换型时间,质量效率合格品率,OEE Calculation 设备总效率计算,55,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,Value Added Ratio and Improvement Room 从增值比看改善的空间,56,Overproduction Inventory Conveyance Correction

15、Processing Motion Waiting,Identify and Eliminate 7 Wastes 消除七种浪费，降低成本,57,寻找浪费的4M方法,Man,1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)还需要培训吗？ 6)有足够经验吗？ 7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？ 9)人际关系怎样？ 10)身体健康吗？,小组讨论,阅读讲义,58,寻找浪费的4M方法,1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？ 3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？ 9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？,Machine,59,寻找浪费的4M方法,1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8) 加工过程正确吗？ 9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？,Material,60,寻找浪费的4M方法,1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？ 5)这种方法高效吗？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？