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1、1,Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity,QCO - Quick Change Over 快速换型,好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少 浪费，减少库存成本，提高运行能力,2,外国两小时到一天, 丰田一分钟以内!,1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在丰田公司把这称为单一作业转换。
2、“单一”（Single）的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数，也就是9分59秒以内。 现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内。这就是“快餐式”作业转换。在欧美的公司，这种作业转换时间需要两小时到几小时的情况不在少数。最长的甚至需要整整一天时间。,3,The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run 从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出 下一个型号第一件合格产品所花的时间,The Definition of Change Over Time
3、换型时间定义,4,快速作业转换,“快速作业转换”是日本人在工业工程（IE）领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。 “快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“缩短作业转换时间”。,5,转换作业改善要点,将内部作业转换B转化为外部作业转换,明确区分内部作业转换和外部作业转换,缩短内部作业转换C,缩短调整作业D,缩短外部作业转换A,6,改进后的作业转换,A产
4、品生产,外部作业转换,B产品生产,内部作业转换,7,内部作业转换 VS. 外部作业转换,内部作业转换 ： 无论如何也不得不把设备停下来进行的作业转换。 外部作业转换 ： 可以在设备运转当中进行转换。,8,将外部转换作业标准化,将准备模具、工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化。 有必要把这种标准化了的作业写在纸上、贴在墙上，以便作业人员随时都能看到。作业人员为了掌握这些程序，必须进行自我训练。,9,原则：,一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。 在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。 在内部作业转换中，必
5、须只拆卸和安装模具。,10,作业转换工作中的调节过程，一般占整个作业转换时间的大约50%到70%。减少调节时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。,程序,装卸夹具、 模具、刀具,30%,准备材料、工夹具、安装工具,5%,找正、 定尺寸,15%,调整， 试加工,50%,实际为95%,排除一切调节过程,11,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部及外部活动,分析所有换型动作,把可能的内部动作转为外部,优化内外部操作,试验并改进新设想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP 6,STEP 7,Quick Change Over - 8 Step
6、s 快速换型八步法,建立和实施新的操作标准,STEP 8,12,Quick Response Signal - Andon Board 快速反应信号 - Andon 板,Flow Cell and “U” Shape Layout 柔性生产单元及U型布局,6,TAKT及生产速度 “U”型布局和连续流,负荷平衡 消除瓶颈和变差,14,Flow Cell Design - Objective 流动单元设计 - 目标,“The objective of flow cell design is to create a manufacturing system. 使我们有这样一个制造系统： .which
7、 provides for the smooth, uninterrupted flow of people and material让资源流和物流平滑而不间断地 .from each value added operation to the next value added operation. 从增值工位到增值工位 .at a rate equal to customer demand以客户需求速度流动 with the lowest life cycle cost ” 并且，使产品的生命周期成本最低,15,P-Q Chart (Product - Quantity) 品种 - 产量分析图
8、,16,Product Family Analysis 产品族分析,17,TAKT Time and Line Rate （需求）节拍与生产线速度,TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate. 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间） TAKT is the rhythm or beat of the flow line. 节拍时间是流动线的节奏或拍子,18,T
9、akt 节拍时间,=,可用工作时间,客户需求数量,争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品,Takt节拍时间,=,(60 X 工作小时/天) - 休息 & 午餐& 其它停顿时间,=,258 件,例子:,节拍时间,=,(60 x 17.0) - (15+15+30+20)x2),=,860 分钟,258 件,=,860 分钟 x 60 秒/分,200 秒/件,ABC 装配线 节拍时间,每天客户需求数量,258 件,TAKT Time and Line Rate （需求）节拍与生产线速度,19,Planning with a Workable Takt 设计一个好的节拍时间,Takt Time (
10、seconds),30 120,改善余地小 很难应付变动 紧张,太长的工作步骤，难以标准化 操作岗位轮换不容易 注意力分散,合适区域,节拍时间,复杂度,20,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U - Shape Cell Layout and Continuous Flow “U”型布局和连续流,Flexible Line Capacity One - Piece Flow Communication Save Space 具有柔性生产能力 有利于单件流 便于员工沟通 节约场地,Why?,21,U - Shape Cell - High Rate Status “U”型单元 - 高速生
11、产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,22,U - Shape Cell - Middle Rate Status “U”型单元 - 中速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,23,U - Shape Cell - Middle Rate Status “U”型单元 - 低速生产状态,1,2,3,4,5,6,24,Establish Operation Standard 建立操作标准,25,Line Balance Data Collecting 生产线平衡：数据收集,Takt Time Line 节拍时间线,Scrap 生产废品时间,Changeover 换型时间,
12、Downtime 停机时间,Cycle Time 加工合格品时间,Load/Unload 装 / 卸料时间,26,Job Sequence & Balance 工作顺序及负荷平衡,27,数据输入区,Takt 节拍时间线,负荷时间图,Job Sequence & Balance 工作顺序及负荷平衡,28,The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time 操作工的数量等于总的单件产
13、品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间 人工工作总量（VA + NVA ） 操作工数量 = 生产线节拍时间,How Many Operators Needed？ 需要多少操作工？,29,工作：铣平面 图号：B239/1 产品：B239铸件 机器：4号立铣 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： MIKE 日期： 2000/08/18,Optimize Man Machine Operation ( Before ) 优化人机操作（改善前）,After 改善后 -,空闲,31,N 工人可操作的机器数 L 装、卸工件时间 M 机器工作时间 W 工人从一台机器走到 另一台机器的时间
14、,How Many Machine to Operate? 工人操作机器数量,32,Exercise; 练习： 可操作几台机器？,装卸工件时间每台为1.41min/次； 从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min； 机器自动切削时间为4.34min.,33,装卸工件时间每台为1.41min/次； 从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min； 机器自动切削时间为4.34min.,N=,1.41+4.34,1.41+0.08,=,3.86,Exercise; 练习： 可操作几台机器？,34,The Linearity of Labor and Output 产量和操作工数量之线性关系,35
15、,Eliminate The System Bottleneck and Variation 消除系统瓶颈和变差,消灭七种浪费 消除六大损失 员工培训 全员参与 标准化操作,36,Visual display of the operation concentrating on the workstation It is a formalized process of evaluating the system design, ergonomics quality/error proofing, methods analysis, containerization tools, machines
16、, equipment, and layout. - The goal is to increase the overall operational availability, safety, quality, and productivity 直观显示以工位为中心的操作。它是一种评估 系统设计、人机工程、差错预防、方法分析、 容器、工具、机器、设备和布局的过程,READY,Workstation Readiness 工位准备状态,37,Workstation Regularly Review 对工位定期评审,组织3-6人的多功能团队 每周定期轮查工位 确定改善措施并进行跟踪,工位评审卡,工位 日期 人员,Pull System and Supply Chain 拉动系统及供应链,7,我们只在需要的时候发运需要的
