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1、第七章 复杂零件综合编程实例,学习模型：以图7-1复杂零件综合编程模型为学习模型，阐述面铣削、外形铣削、挖槽铣削、钻孔、雕刻文字等加工的程序编制。 工艺卡片：如表7-1所示安排模型加工工艺。 表 7-1 数控加工工艺卡片,第一节 面铣削加工实例,一平面加工的常用方法,1双向横坐标平行法 该方法为刀具沿平行于横坐标方向加工，并且可以变换方向，如图7-2(a)所示。,2单向横坐标平行法 该方法为刀具仅沿一个方向平行于横坐标加工，如图7-2(b)所示。,3单向纵坐标平行法 该方法为刀具仅沿一个方向平行于纵坐标加工，如图7-2(c)所示。 4双向纵坐标平行法 该方法为刀具沿平行于纵坐标方向加工，并且可
2、以变换方向，如图7-2(d)所示。 5内向环切法 该方法为刀具以矩形轨迹分别平行于纵坐标、横坐标由外向内加工，并且可以变换方向，如图7-2(e)所示。 6外向环切法 该方法为刀具以矩形轨迹分别平行于纵坐标、横坐标由内向外加工，并且可以变换方向，如图7-2(f)所示。,二加工准备 坯料选择 根据图样可知坯料经粗加工后，应保证长100毫米,宽80毫米,高21毫米(多出1毫米用于面铣削)。 2刀具选择 根据图样分析可选用直径为40.00毫米的平铣刀（T01）,并设定刀具半径补偿值（D1）20.00和刀具长度补偿值。 3夹具选择 根据图样特点和加工部位,选用平口虎钳装夹工件,伸出钳口68mm左右,并用
3、百分表找正。 4选择编程零点 根据图样特点,确定工件零点为坯料上表面的中心，并通过对刀设定零点偏置G54。,三参考程序,注：程序编制采用双向横坐标平行法（其他方法读者可自行尝试），行间距取35毫米。 华中HNC-21M系统和FANUC 0i系统程序,2 SIEMENS802D系统程序(程序名为XPMIAN.MPF),四注意事项 1使用寻边器确定工件零点时应采用碰双边法； 2固定钳口应与工作台纵向平行； 3每次铣削加工后,需用锉刀或油石去除毛刺,才可以进行下道工序的装夹和铣削； 4加工时应选择正确的站位和操作手势,密切注意加工情况,随时准备处理突发情况,并调整进给修调开关和主轴倍率开关,提高工件
4、表面质量。,第二节 外形铣削加工,一加工准备 1坯料选择 根据图样可知坯料经面铣削加工后，应保证长100毫米,宽80毫米,高20毫米。 2刀具选择 根据图样分析可选用直径为10.00毫米的平铣刀（T02）,并设定刀具半径补偿值（D2）5.00和刀具长度补偿值。 3夹具选择 根据图样特点和加工部位,选用平口虎钳装夹工件,伸出钳口68mm左右,并用百分表找正。 4选择编程零点,根据图样特点,确定工件零点为坯料上表面的中心，并通过对刀设定零点偏置G55(Z向比G54低1毫米,X、Y向同G54)。 二图样数学分析 如图7-4 外形铣削加工图样数学分析 选定坯料上表面的中心为工件零点，可知图中外轮廓各点
5、的坐标值如表7-2所示。,三加工路径 下刀进刀UVWAABBCCABCDEFGHIJKLMNOPQRRRSSSTUV退刀抬刀 四参考程序 1华中HNC-21M系统和FANUC 0i系统程序,主程序,子程序,2SIEMENS802D系统程序 方法1：主程序(程序名为XWXING1.MPF),方法2：主程序(程序名为XWXING2.MPF),子程序(程序名为SBXWXING.SPF),五注意事项 1精加工时采用顺铣法,以提高表面加工质量； 2垂直进刀时,应避免立铣刀直接切削工件；铣削加工时,铣刀应尽量沿轮廓切向进刀和退刀。,第三节 挖槽铣削加工实例,一加工准备 1坯料选择 根据图样可知坯料经粗加工
6、后，应保证长100毫米,宽80毫米,高20毫米。 2刀具选择 根据图样分析可选用直径为10.00毫米的键槽铣刀（T03）,并设定刀具半径补偿值（D3）5.00和刀具长度补偿值。 3夹具选择 根据图样特点和加工部位,选用平口虎钳装夹，工件伸出钳口68mm,并用百分表找正。 4选择编程零点,图7-5 挖槽铣削加工图样数学分析,根据图样特点,确定工件零点为坯料上表面的中心，并通过对刀设定零点偏置G55。 二图样数学分析 如图7-5挖槽铣削加工图样数学分析 选定坯料上表面的中心为工件零点，可知图中矩形槽各点的坐标值如表7-3所示： 表 7-3,三加工路径 下刀进刀JJDDEEFFGGPPHHIIJJ退
7、刀抬刀 四参考程序 1华中HNC-21M系统和FANUC 0i系统程序 主程序,子程序,2SIEMENS802D系统程序(程序名为XJCAO.MPF),五注意事项 1粗铣矩形槽,留0.50毫米单边余量； 2铣矩形槽时,应先在工件上预钻工艺孔,避免立铣键刀垂直切削进刀,引起强烈振动。,3精铣时采用顺铣法,以提高表面加工质量; 4应根据加工情况随时调整进给修调开关和主轴转速倍率开关; 5键槽铣刀的垂直进给量不能太大,约为平面进给量的1/31/2。,第四节 钻孔加工实例,一加工准备 1坯料选择 根据图样可知坯料经粗加工后，应保证长100毫米,宽80毫米,高20毫米。 2刀具选择 根据图样分析可选用直
8、径为10.00毫米的麻花钻（T04）,并设定刀具半径补偿值（D4）5.00和刀具长度补偿值。 3夹具选择 根据图样特点和加工部位,可选用平口虎钳装夹工件,伸出钳口68mm左右, 垫铁选择两块且平行于X轴，中间为空。,图7-6 钻孔加工图样数学分析,4选择编程零点 根据图样特点,确定工件零点为坯料上表面的中心，并通过对刀设定零点偏置G55。,二图样数学分析 如图 7-6 钻孔加工图样数学分析.选定坯料上表面的中心为工件零点，可知图中钻孔中心点的坐标值如表7-4所示： 表 7-4,三参考程序 1HNC-21M系统和FANUC 0i系统程序,四注意事项 1钻孔时不要调整进给修调开关和主轴转速倍率开关
9、,以提高钻孔表面加工质量； 2麻花钻的垂直进给量不能太大,约为平面进给量的1/41/3。 3镗孔时,应用试切法来调节镗刀； 410毫米孔的正下方不能放置垫铁,并应控制钻头的进刀深度,以免损坏平口虎钳和刀具。,第五节 雕刻文字加工实例,一加工准备 1坯料选择 根据图样可知坯料经粗加工后，应保证长100毫米,宽80毫米,高20毫米。 2刀具选择 根据图样分析可选用直径为1.00毫米的键槽刀（T05）,并设定刀具半径补偿值（D5）0.50和刀具长度补偿值。 3夹具选择 根据图样特点和加工部位,可选用平口虎钳装夹工件,伸出钳口68mm左右。 4选择编程零点,图7-7 雕刻文字加工图样数学分析,根据图样
10、特点,确定工件零点为坯料上表面的中心，并通过对刀设定零点偏置G55。 二图样数学分析 如图 7-7 雕刻文字加工图样数学分析 选定坯料上表面的中心为工件零点，可知图中文字各节点的坐标值如表7-5所示。 表 7-5,三参考程序 1华中HNC-21M系统和FANUC 0i系统程序,2SIEMENS802D系统程序(程序名为KEZI.MPF),五注意事项 精确的刻字方法参见本教材课题八。,图 加工中心加工实例,实例4：如图713所示，要求: (1)“NC”字样深度为1.5mm; (2) 孔表面粗糙度为0.8，其余为1.6； (3) 各棱边做0.25X45的倒角。 参考程序见表7-10：华中HNC21
11、M系统。,思考练习题 7-1根据图 7-14所示，请分别使用Fanuc 0i、Siemens802D的相关循环指令完成面铣削、外形铣削。 7-2如图7-15所示一个长度为70毫米，宽度为60毫米，圆角半径为10毫米，深度为3毫米的凹槽，凹槽中有一矩形岛屿。请分别使用Fanuc 0i、Siemens802D的相关指令完成挖槽铣削。 7-3如图7-16所示，XY平面上2行2列排列的孔，孔深为10毫米，参考点坐标为X5.0 Y10.0，请分别使用Fanuc 0i、Siemens802D的相关循环指令完成（镗孔）钻削加工。,7-4 如图7-17所示，在加工中心上完成零件铣削大孔及钻4个小孔的加工。毛胚
12、材料为A3，所有外表面已经加工完毕。 要求：1）采用自动换刀； 2）应用子程序和重复次数等指令简化程序； 3) 给出刀具表； 4）指明所用机床及其系统。 7-5 如图7-18所示，图中技术要求： 1）毛坯尺寸： 21015050 材料：45#,正火处理。 该工件属于典型的六面加工零件，包括轮廓加工、平面加工、型腔加工、孔加工和螺纹孔加工，装夹和加工工序的划分以及加工顺序的安排必须重,点考虑；对应不同的加工内容，应选择合适的加工刀具；因为存在工件翻面加工和二次装夹问题，在只有通用夹具的情况下，应注意选取对刀基准和进行对刀操作。,图 7-14 面铣削、外形铣削思考练习,图7-15 挖槽铣削思考练习,图7-16 钻削加工思考练习,图7-17 钻削加工思考练习,图7-18 编程练习题,
