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1、沈阳金碧兰环氧丙烷工程储罐1 编制依据1.1钢制焊接常压容器 JB/T4735-971.2 钢制化工容器制造技术要求 HG205841.3圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范 HGJ210-831.4压力容器油漆、包装、运输 JB2536-801.5立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128-901.6施工图0155/SJ-40.20 沈阳石油化工设计院2、工程概况2、1沈阳金碧兰环氧丙烷工程储罐工程新建17台圆筒式常压储罐，单台容积为从10m3到150m3。2.2该工程17台常压储罐总容量为1000m3，罐体材质为0Cr18Ni9。3.施工程序3.1储罐安装采用正装法。4、施工准备4、1
2、技术准备4、1、1全面了解施工技术文件和资料、施工图、以及相关的施工及验收规范。了解有关设计文件。412图纸经过仔细会审，设计交底，编制详细的施工方案或施工组织设计，作好施工技术交底。4、1、3通过图纸会审，明确与储罐施工有关的专业工程相互配合的要求4、1、4按规范及钢板实际尺寸绘出罐底、罐顶及罐壁的预制、安装排版图。4、2现场准备4、2、1施工现场布置，应符合施工技术方案的要求，且应有下列设施:4.2.1.1 施工电源和线路；4.2.1.2 施工道路和供、排水管道；4.2.1.3电焊机棚和焊材库和管理室；4.2.1.4工具房和材料库；4.2.1.5 半成品堆放场地；4.2.1.6 组装平台；
3、4.2.1.7 消防设施和排雨水系统；4.2.1.8起重设施和风机位置；4.2.1.9 休息室、探伤间、办公室及其他。4.2.2 施工现场应平整，罐基础周围不得积水。4.2.3 水、电供应系统的布置，应符合安全技术规程的规定。4.2.4 供电线路的电压应稳定，系统运行的总电压降不得大于 10%。4.3施工工装设施准备4.3.1 储罐施工应配备下列工装设施，并应满足施工工艺的要求:4.3.1.1 吊装、施工机具和脚手架、梯子(包括软梯)；4.3.1.2 工装卡具、胎具及临时台架；4.3.1.3 焊接防护措施；4.3.1.4 检测工具。4.3.2 工装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性应检
4、查并确认。4、4材料及附件的验收与管理4、4、1施工所用的钢板、型钢和附件均应符合设计要求，并具备质量证明文件。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样要求。4、4、2凡涉及设计、材料代用、材料规格和工程质量标准的变更均应做出书面记录，并经有关人员签字认可。4、4、3储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。4、4、4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度
5、与钢板实际负偏差之和，应符合表 钢板厚度允许偏差的规定.钢板厚度允许偏差(mm) 表 4.1.3钢板厚度 允许偏差钢板厚度偏差应符合下列规定：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4.5-5.5-0.56-7-0.58-25-0.8表4.1.5 钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物件垫底。4.1.6 型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。4 罐体预制4.1 样板预制4.1.1 弧形样板3个:检查拱顶曲率的样板一个,其弦长不小于2米；检查立焊缝角落变形的内弧样板一个,其弦长不小于1米；检查立焊缝变形的外弧样板一个，其弦长不小
6、于1米。4.1.2 直线样板1个:用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。4.1.3 样板用=0.5mm的镀锌铁皮制作,并采用折边方法加固。4.2 罐底板预制4.2.1 排版及预制4.2.1.1 底边预制前应根据设计要求及实际钢板规格绘制排版图,排版直径应放大0.5%为17690mm。4.2.1.2 罐底边缘板沿罐半径方向的尺寸应不小于700mm，罐底边缘板伸出罐壁外表面的宽度不应小于60mm。底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于500mm，中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。4.2.1.3 预制后的罐底须用油漆编号、标记，按规则摆放。4.2.2 质量要求弓形边缘板
7、的尺寸允许偏差应符合下表规定:测量部位允许偏差(mm)长度AB CD2宽度 AC BD EF2对角线之差 AD-BC34.3 罐壁板的预制4.3.1 预制前应按设计要求和实际钢板尺寸规格绘制排版图，相邻两层壁板的纵向接头应互相错开，错开的最小间距应大于下层壁板长度的1/3，且不得小于500mm。4.3.2 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板纵向焊缝之间的距离200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.3.3 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。4.3.4 壁板下料尺寸允许偏差有如下要求：项 目宽度长度对角线直线度宽度方向长度方向允许偏差（mm）21.5
8、212壁板卷制后，应立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。4.4 罐顶板预制4.4.1 排版及预制4.4.1.1 顶板在预制前应按设计及规范要求和实际钢板规格绘制排版图。4.4.1.2 进行加强筋成型加工，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。4.4.1.3 单块板拼接采用对接焊缝，在平台上拼装成型，顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。然后将其放置胎具上用卡具固定，再按先径向后环向的顺序安装筋板，焊接时须采用防变形措施。4.4.1.4 顶板成型后，逐一编号，再按弧形垫牢堆放，运输和成型堆放时应防止变形。4.4.2
9、质量要求4.4.2.1 加强筋搭接时，其搭接长度不得小于宽度的2倍。4.4.2.2 用弧形样板检查瓜皮板，其间隙不得大于10mm。4.5 包边角钢4.5.1 包边角钢用滚圆机滚圆后,在平台上矫形、找圆，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。4.5.2 角钢对接时开V型坡口斜接。5 罐体组装5.1 基础验收5.1.1 基础表面尺寸要求见下表：复验内容允许偏差（mm）测量工具中心坐标20经纬仪、卷尺中心标高不应大于20水准仪沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20水准仪基础表面凹凸度不超过25水准仪基础坡度
10、一般地基为15/1000，对软弱地基一般不应大于35/1000，沉降基本稳定后，坡度应小于6/1000水准仪、盘尺、直尺5.1.2 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青沙层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm，其检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见下表和下图。圆心直径（m）测量点数12312351015816245.2 罐底板安装5.2.1 根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出50mm不刷）。5.2.2 底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线，当土建标注的中心线偏差
11、较大时（但在允许范围之内），此时则应调整到最小。5.2.3 底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。5.2.4 底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜小于50mm。5.2.5 对弓形边缘板的底板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。铺板时，应保证设计要求的搭接宽度60mm，其允许偏差为5mm，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm
12、，在三层底板重叠处，上层底板切角宽度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度的2/3倍，在铺板过程中，在铺板过程中，先将板端短缝点焊。5.2.6 中幅板与边板之间的“龟甲缝”待底层壁板安装之后再焊。5.3 罐顶板胎具制作与安装5.3.1.1 所有储罐垫板一律采用槽钢12,与底板相连的垫板一律用=10mm(100*100)。立柱根数，位于同一圆周内的立柱间距以5m为宜。5.3.2 罐顶板由中心顶板和多块半瓜片板组成，焊缝为上、下对接及左、右搭接焊缝，内部有加强筋板及连接板连成一整体。5.4 罐壁板安装5.4.1 壁板安装前应在底板上画出壁板的安装位置线。5.4.2 底板画线之后，沿画线圆周每500-
13、700mm设一垫块，垫块采用槽钢10，长130mm左右，垫块与底板点焊，在其上表面画出壁板安装线，在画线内侧点焊挡板。5.4.3 口间隙应符合设计要求。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。5.4.4 壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。5.4.5 除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量加包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。5.4.6 用盘尺检查时，由两组人员分别进行，使用同一尺子和弹簧秤，弹簧秤拉力一致，比较两次盘尺尺寸，确定无误后再将活口余量割除，将该缝焊好。5.4
14、.7 顶层壁板安装完毕后，应立即进行“三度”（上口水平度，垂直度，椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装包边角钢和顶板。5.4.8 顶层壁板和顶板安装之后，即可安装第二层壁板，方法同顶层壁板，对口间隙和错边量见表5-1，纵缝的外侧焊缝的焊接同顶层壁板，并留出两道活口不焊，在第二层壁板吊装就位、立缝焊接的同时，在罐内组对和安装胀圈。5.4.9 按要求调整顶升设备，然后顶升。顶升时，使顶层壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板应与设计要求的对口间隙相同。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。5.4.10 环缝组对时，应在内侧每2000mm左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。纵缝内侧自上而下，每500mm左右点焊防变形板。5.4.11 第二层板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与顶层壁板相同。5.4.12 纵缝和环缝焊完后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。5.4.13 其余各层壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三层，第四层壁板，直至最后一层壁板安装结束。5.4.14 最后一层壁板的纵缝及上部环缝焊接后，将胀圈落下与底部连接。开启顶升机，使罐升高180-200mm，拆除垫块，在底层壁板安装线内外设档板，使壁板就位。底圈壁板的纵
