《氯碱、热电工程预处理器、增稠器吊装施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《氯碱、热电工程预处理器、增稠器吊装施工方案（32页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、氯碱、热电工程预处理器、增稠器吊装施工技术方案有限公司目 录1、概述31.1编制说明31.2.编制依据32、工程概况32.1工程简介32.2现场制作主要工程实物量42.3工程主要设计参数43、预处理器、增稠器吊装方案43.2 预处理器、增稠器具体分段吊装方法：54、预处理器、增稠器吊装方案64.1吊装对策表64.2吊装准备74.3地基处理措施74.4 注意事项84.5组织机构94.6 典型设备吊装验算95吊装施工HSE管理措施176吊装施工HSE应急预案237 劳动力计划258大型吊车使用计划259 HSE危险源风险分析表(JHA)2610 吊车性能表301、概述1.1编制说明预处理器及增稠器
2、等钢设备是氯碱、热电项目烧碱等各个装置中的容器设备，该项目将建于工业区。为确保施工在保质、保量、保安全的前提下能顺利按期完成，特编制此方案。1.2.编制依据1.1.制造执行规范标准1.1.1氯碱、热电项目烧碱装置中储罐施工图纸1.2吊装执行规范标准 1.2.1起重机械安全规程(GB6067-2010) 1.2.2 大型设备吊装工程施工工艺标准(SH/T3515-2003) 1.2.3 石油化工工程起重施工技术规范(SH/T3536-2002) 1.2.4 有限公司企业管理标准、制度 1.2.5 有限公司安全、环境与健康管理手册 1.3吊车性能表 1.3.1LIEBHERR LTM1260 (2
3、60吨)汽车式起重机性能表1.3.2LIEBHERR LTM1400 (400吨)汽车式起重机性能表2、工程概况2.1工程简介本方案工程包括如下工程： 工序位号招标设备材质数量（台）83V1021增稠器CS/玻璃鳞片183V1005A/B预处理器CS/玻璃鳞片2合计3台2.2现场制作主要工程实物量2.2.1预处理器（1924m）位号83V1005AB几何尺寸为1555021070，为椎体拱顶结构。本体金属重209500Kg。2.2.2增稠器（838m）位号83V-1021几何尺寸为1100016350，为椎体平顶。本体金属重100450Kg。：2.3工程主要设计参数2.3.1 预处理器，位号8
4、3v1005AB材 质 Q235B储存介质 盐水设计压力 常压设计温度 702.3.2 增稠器，位号83v1021材 质 Q235B储存介质 盐水设计压力 常压设计温度 803、预处理器、增稠器吊装方案根据我公司以往施工经验，从安全、质量、工期等方面综合考虑，结合本工程施工的特点，预处理器、增稠器施工现场施工，采用正装方法，现场采用吊车较多，吊装高度在11米以上，难度很大。工程中，进度和成本常常是一对矛盾；在保证安全和质量的前提下，在选择吊装方法时，应根据该吊装项目在整个施工进度网络中的节点位置进行，如果处在关键线路上，为保证工期，不影响其他工序的进行，应以进度要求为准，即应该选择尽可能快捷的
5、方法，而在一定程度上损失成本；如果对工期要求不高，则尽可能选择低成本的方案。预处理器、增稠器原投标价施工工期为85日历天，现场考虑采用最大吊车为80吨；现工期压缩至69日历天，必须调整施工程序，加大地面预制深度，减少高作业；需采用大吨位吊车配合吊装。总共需260吨吊车5个台班，400吨吊车8个台班，50吨吊机2个台班。3.2 预处理器、增稠器具体分段吊装方法：1、 预处理器分段如下：第一次吊装 3月16、17日，吊装预处理器A、B底部下椎体13.6吨，吊装增稠器底部椎体23.8吨。260吨吊机2个台班第二次吊装 3月30 日，预处理器A、B底部上椎体33吨。400吨吊机1个台班第三次吊装4月2
6、、3日，吊装预处理器A、B内部下椎体（单台总重量）61吨400吨吊机2个台班第四次吊装 4月5、6、7日，吊装预处理器A、B下部筒体30吨，吊装增稠器内部椎体33.1吨。400吨吊机3个台班第五次吊装4月9、10、11日，吊装预处理器A、B内部上椎体10吨，吊装增稠器筒体部分23.5吨，吊装增稠器上部顶盖13.7吨。260吨吊机3个台班第六次吊装4月13、14日，吊装预处理器A、B上部筒体及拱顶30吨。400吨吊机2.个台班总计需260吨吊车5个台班，400吨吊车8个台班。4、预处理器、增稠器吊装方案4.1吊装对策表由于工期要求致使预处理器及增稠器预制加深，致使吊装设备重量增大，整体安装难度较
7、高。我方从多方面考虑采用分段预制分段吊装的方法安装。每台设备共分6段，83V1005A/B为底部下椎体13.6t，底部上椎体33t，内部下椎体（总）61t，下部筒体30t，内部上椎体10t，上部筒体及拱顶30t，83V1021为底部椎体23.8t，内部椎体（总）33. 1t，筒体23.5t，内部中间部分3.3t，上部顶盖13.7t。通过图纸核算、现场勘查，我们对预处理器分段吊装初步策划如下：预处理器及增稠器碳钢设备吊装一览表序号构件描述吊装高度（m）构件重量（t）吊具重量（t）吊车型号半径（m）杆长（m）额载（t）负载率%83V1005A/B1底部下椎体19.213.63LTM12502641
8、.522.70.80 2底部上椎体16.7333LTM14002641.247.50.83 3内部下椎体（总）16.7613LTM1400203672.50.97 4下部筒体22.3303LTM14002641.247.50.76 5内部上椎体19.2103LTM12502641.522.70.63 6上部筒体及拱顶22303LTM14002641.247.50.76 83V10217底部椎体2123.83LTM12502236.330.50.97 8内部椎体（总）14.233.13LTM14002641.247.50.84 9筒体2023.53LTM12502236.330.50.96 10
9、内部中间部分233.33LTM12502641.522.70.31 11上部顶盖17.513.73LTM12502641.522.70.81 吊车站位图4.2吊装准备 1、吊装前应熟悉现场平面布置图，地下工程资料，地质资料及气象资料。2、 起重机具需仔细进行自检并报验监理等相关单位认可方可使用。3、基础验收，找正的工具、量具、材料、人员、均到位并符合要求。4、吊装任务交底完毕，作业人员安全技术交底完毕。5、吊装前应对以下内容进行检查与确认。设备基础已处理合格，设备方位已确认，施工人员分工明确，任务清楚。平衡梁、吊索、卡环、路基箱、枕木等已准备并应收合格。设备就位工作已准备就绪：垫铁已放置并已初
10、步找平，地脚螺栓及压板已准备、经纬仪等测量仪器已准备。吊装作业范围明确，吊装警戒线拉设完毕。4.3地基处理措施1、由于本装置属北方沙土，原则上不对设备运输路线进行换填处理，对于土建基础等开挖地段需认真分层夯实回填、压实。 2、地基处理时应注意和马路的平缓连接,行走路线的平整压实应充分考虑到运输车辆的拐弯半径，以确保车辆通行。3、对于超长、超限设备运输道路应请设备运输单位提前现场确认，确保运输顺利。4、设备吊装区域地面硬化需达到以下要求：吊车行走地面需用挖机平整压实，新开挖范围需用压路机分层夯实。吊车吊装位置硬化：未开挖地面需整平压实，对于开挖回填地面需严格控制回填质量，间隔300mm夯实硬化，
11、上方铺设吊车专用路基箱。地面承载力校核本方案仅需对装置最重段61吨中部筒体内锥吊装处的地面承载力校核即可。400t吊车对地面的荷载： G = G1 +G2 +G3 +G4= 96 + 180+ 61+3= 340t 式中：G1吊车主机自重G1 =96t G2配重、臂杆、提升装置重量 G2 =180t G3设备重量 （本装置最重设备筒体2及平台 G3=61t）G4吊索具重量 G4=3t 受力面积：按4块26m钢板面积计算：F = 426 = 48m2式中：a垫板宽度 a = 2m b垫板长度 b = 6m 土壤承载力计算 W = G/F =34048 =7.08t/m2 地基处理后地抗力必须7.
12、08t/m2。4.4 注意事项1、为方便设备的吊装，设备的设计制造应充分考虑好吊耳位置并和设备制作一道完成。2、由于预处理器直径大，吊装过程容易造成变形，吊装前因采取加固措施。用直径108*6无缝钢管作双层米字支撑。如下图所示：3、吊装前应焊接好组对找正楔块，便于顺利就位。4.5组织机构为确保设备吊装工作顺利进行，强化吊装施工的现场管理，成立以其项目经理为首、吊装责任工程师及各类吊装作业人员组成的吊装施工组织机构，吊装组织机构负责吊装自准备开始到吊装施工结束的各项组织、管理和协调工作，确保大型设备吊装的安全顺利完成。吊装施工组织机构图施工经理、总工程师安全责任工程师吊装技术负责人施工队长机械设
13、备责任工程师吊装施工作业组4.6 典型设备吊装验算4.6.1 预处理器第一吊吊装验算260吨汽车吊超起的受力验算由工作半径R=26m，查L=41.5m时，260t汽车吊工况 P=22.7t，底部锥体下半部分13.6t，吊具约重3t,吊装时吊机受力P为：P=吊装载荷动载系数 =(13.6+3)1.1=18.26t P P 故260吨吊机在臂长41.5m的状态下能够满足吊装要求。 触杆验算13.6吨底部锥体下半部分易卡杆位置为20米（设备高7m加基础高12.8m）设备就位时，卡杆核算如下：H=41.52-2621/2=32.35mH1=32.35-20=12.35mL1/L2=H1/H L1=H1*L2/H=12.35*26/32.35L1=9.93mR/2=3.91m，L1-R/2=6.02m0mH垂直总高H1设备顶至吊臂最高点距离L1设备中心至吊臂距离
