施工方案发放可行方案

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1、海洋石油161平台(桩腿)施工建造方案编制人: 来金燕 时新伟 审核人: 批准人: 胜利油建公司管道容器厂2009年1月6日一、 工程概况中海石油基地集团采油服务公司自安装采油平台为自升式采油平台,采用矩形箱体为平台主体,配四根圆柱形桩腿本平台桩腿直径为3000mm,长度为67.0m对应插销位置设有4根长条导向条,导向条主要是为加强桩腿的开孔,提高桩腿的强度,圆柱形机构内部设有纵向桁材(20300/20200)和圈梁(20300/20200),桩腿筒体插入桩靴,并与桩靴构件焊接,保持力的良好传递对应桩壁内设置密闭罩,保持桩腿内处于水密状态,结构由14mm的钢板焊接而成这些构件将在胜利石油化工建

2、设有限责任公司管道容器厂车间预制,在此预制的构件用拖运车辆拉运至桩西海工基地建造现场二、 编制依据1自安装采油平台详细设计图纸DWG-JU-ST-11(0版)2海上移动式平台入级与建造规范(2005)3钢质海船入级与建造规范(2006)4材料与焊接规范(2006)三、 主要预制任务量1、 2根平台桩腿及内部构件2、 导向条3、 围阱区筒体4、 固桩室顶部筒体四施工方案(一)预制工艺流程桩腿共分5节,长度分别为:第一节桩长1.9m(5吨),第二节桩长14.484m(63.83吨),第三节桩长11.292m(49.76吨),第四节桩长20.691m(91.19吨),第五节桩长18.633m(76.

3、19吨)工艺流程图如下:钢材验收单节筒体压头切割 钢 板号料移植施工图审批尺寸及外观检验纵缝焊接纵缝组对筒体滚制管内环形、垂直加强筋及其它构件的预制、组对、焊接焊缝NDT检测尺寸及外观检验环缝焊接环缝组对喷砂除锈焊缝修补分段拉运补漆N.D.T最终检验(二)施工技术要求1桩腿的公差要求: 1)直径公差:3000+2/-5mm; 2)椭圆度: 4mm; 3)挠曲值:整根桩最大允许挠曲值为20mm;4)直线度:任何桩长8米范围内直线度误差应不超过3mm;5)桩水平面四开孔中心的偏差控制在1.5mm;6)两相临桩腿段的纵向焊缝应至少错开902桩腿无损检测要求:1) 环焊缝:100%UT100%MT和2

4、0%RT(主要为丁字缝);2) 纵焊缝:50%UT20%MT和10%RT;3) 内部纵向T型梁面板腹板的对接焊缝:5%UT和5%MT;其中:RT 和UT检测执行GB/T3558-94标准,II级合格;MT检测执行GB/T3958-2004标准,II级合格(三)施工技术措施厂技术工艺室依据公司项目部对桩腿的分段要求,根据实际板料规格,绘制立柱排版图,上报甲方及CCS检验机构批准后,再行实施1. 材料验收（1） 材料到厂验收由材料部门专职质量检验员负责,认真复核材质证书与钢板实物标识是否相符并对钢板表面质量进行逐张检查,合格后作好记录按QA/QC部要求出具材料追踪报告（2） 验收合格的板材由材料检

5、验员负责给车间提供标识标记书面记录,以便车间班组下料切割时及时进行标记移植2. 号料（1） 为了尽量减小下料误差,要求车间配备专人经过校验合格的专用测量尺具号线下料下料依据钢板排料图和立柱排版图（2） 下料尺寸采取下料前和下料后两次验证的方法,由班内自检互检和厂内专职质检员专检的“三检制”形式进行控制（3） 号料在专用号料胎具上进行,平台平面度应5mm（4） 号料划线均按中径展开,号料长宽偏差为1mm,对角线偏差1.5mm,边缘不直度1mm,号料移植后必须经检验员确认后方能切割（5） 划线时根据本厂的施工机具施工能力,考虑一定的焊接收缩余量及火焰切割量,以保证构件尺寸（6） 号料时线条要清晰均

6、匀各种线条符号完整,构件的标识与排料图和排版图相一致,使材料具有可追溯性（7） 钢板下料完毕及时向厂质检员报验,质检员逐张复验板料的标记移植坡口角度钝边几何尺寸表面质量是否符合要求3. 切割（1） 采用自动或半自动火焰切割器切割和剪板机直边切割（2） 对半自动火焰切割器导轨进行一次全面的检修和加长,将半自动火焰切割器导轨的不直度及需要接长对切割的影响降到最低（3） 切割前根据不同的板厚不同的坡口型式,调整切割速度更换切割嘴,应检查切割风线的形状,若是笔直的圆柱体,并具有适当的长度时,即可切割,若风线形状不规则时,不得切割工件（4） 切割时,应根据割件的厚度割嘴尺寸等因素,调整选取适当的氧气压力

7、,以保证切割的顺利进行（5） 切割后,相对切割线的偏差应符合下表的规定:板厚mm2525-40手工mm11半自动mm11（6） 切割后的割缝端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm深的凹坑割缝端面不得有裂纹分层夹渣等缺陷,工件上的氧化熔铁应除掉（7） 对于T型梁构件,根据本厂实际切割设备,对单火嘴火焰半自动切割器进行了改进,可达到一次性同时切割100300mm宽板条23条,能有效保证形钢板料的切割变形问题（8） 被切割件应垫平,根据板厚选择相应割嘴和割速,切口应光滑平整垂直,并将毛刺割渣清除干净（9） 对于切割造成的边缘缺陷,应预焊补;当下料尺寸及坡口角度差别较大时,采用刨边机进行

8、修正控制长宽偏差为1mm,对角线偏差1.5mm,边缘不直度1mm4. 压头（1） 根据我厂现有施工设备和能力,板料的预弯采用2500吨压力机压头制作了直径3000的压头专用胎,考虑=30mm和=36mm板料的回弹性,经过理论计算确定压头胎具的外半径为1220mm（2） 为保证压头车间的起重吊装能力,新安装了5吨行吊一架（3） 在正式压头前,采用相同规格尺寸的板料先进行试压头,以确定好最佳操作工艺参数值（4） 启动压力机,检验胎头的平行度和垂直度,以保证压头质量（5） 压头吊装采用四个平口卡具平行送进,保证板边缘与胎具边缘平行（6） 清理干净胎具上所有影响压头质量的杂物及焊口两侧各20mm内铁锈

9、（7） 压头采用排压法,压头时应注意坡口方向及标记的位置（8） 压头弧长不小于300mm,压头应符合样板,制作样板弦长不小于300mm,间隙应1mm,并经检验人员认可5. 滚圆（1） 根据筒体直径材料性能及厚度选择5030002500卷板机,对该设备进行一次全面的检修,保证调节卷板机上下辊中心距时,上辊的升降始终与下辊平行,防止筒节的边缘歪斜曲率过大过小或筒节产生锥度（2） 滚板前,板材应放正,保证板材两侧与辊轮轴线垂直做好对筒节的保护,应先将滚板机上下辊表面进行彻底清理,以免凸起部位或其他杂质造成对筒节表面的损伤（3） 单节筒体滚圆时,必须缓慢进行,控制滚圆成型次数至少为510次,不得一次成

10、型（4） 在滚制过程中,采用压缩空气及时吹扫筒节剥落下来的氧化皮,以防止对内筒表面产生压坑和损伤设备（5） 在滚圆过程中应及时检测成型后的圆管的不圆度D和直线度,其D允许误差3mm,单节筒体直线度允许偏差不得超过1mm（6） 滚圆应符合样板,制作样板弦长不小于60,间隙应1mm,并经检验人员认可6. 纵缝组对焊接（1） 吊装单节筒体时应使用为此工程购买的专用吊装卡具,严格控制起吊和放下的速度,防止由于惯性造成筒节严重椭圆（2） 利用调整器调节纵向焊接接头的对口错边量及对口间隙,纵缝组对定位点焊位于筒节外侧,从中间往两端点焊,长度不小于50mm,间距为100 mm,厚度不小于6 mm,若定位焊接

11、焊缝存在缺陷,则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接（3） 控制单节筒体纵缝组对错边量应1mm,对口间隙应1mm,端面不平度允许偏差为2mm（4） 焊接采用埋弧自动焊,焊缝宽度为坡口两侧覆盖12 mm,焊缝余高控制在03 mm范围,焊缝外观宽窄一致,高低均匀,表面没有肉眼可见缺陷7. 单节筒体找圆（1） 筒节找圆在5030002500卷板机上进行,操作前应清理筒节表面杂物,打磨因焊接产生的凸物（2） 筒节在矫正曲率下滚25周,使整个筒节的曲率一致（3） 找圆检查用的样板应同滚圆样板一致（4） 找圆后对单节筒体进行表面质量检验,若存在由于滚制或吊装造成的表面缺陷(压痕卡痕等)及时处理,需补焊或打

12、磨部位必须进行表面无损检测（5） 未经检验的筒节不得转入焊缝组对工序（6） 找圆后将单节筒体立置在一平台上,平台要求大于单节筒体横向截面,平台的平面度应小于3mm以单节筒体纵缝中心偏离200mm为基准,将单节筒体均匀分成8等分,用3米游标卡尺分别检验各等分点的圆度情况,并将检验数据分别记录在筒体的内侧和外侧当4个圆度误差中有任一值超过要求时,均应按找圆的程序对单节筒体重新进行找圆,找圆后再重新检验各等分点的圆度情况,直至所有圆度符合要求8. 环焊缝组对焊接（1） 考虑本工程的单根桩的重量及尺寸,制作了适合环焊缝组对的专用带动力的组对胎具对导轨进行了校直和校平检修,对焊接架进行了全面检修购买了8

13、0T焊接转胎一套（2） 组对前,用盘尺对每一筒节的两端总长度进行检查,记录好每节筒体的周长,以修正筒体的组对过程（3） 把坡口表面20mm范围内的氧化物油污熔渣及其它有害杂质清除干净（4） 以单节筒体纵缝中心为基准,将单节筒体均匀分成4等分,并将等分点标记在筒体的内侧依据排板图和标记移植将各单节筒体依次摆放在组对胎具上（5） 用调整器调整筒节间的对口错边量及间隙,沿圆周方向在筒体外侧逐步点焊,点焊长度不小于50mm,间距为100 mm,厚度不小于6 mm,若定位焊焊缝存在缺陷,则在正式焊接前必须先清除定位焊缺陷再进行正式焊接（6） 整段组对完成,在焊接前对其尺寸及外观进行检测,环缝组对筒节相邻

14、纵向焊缝间距必须至少错开90,组对间隙为 01 mm,错边量允许偏差1mm,端面不平度允许偏差为2mm,分段接长桩腿必须控制在任意8m米范围内直线度误差不得超过3 mm（7） 分段桩腿尺寸及外观检测合格后,对于50吨以下的分段桩腿采用行吊吊装到焊接转胎上;对于50吨以上的分段桩腿采用行吊和50吨吊车配合吊装到焊接转胎上两转胎的支撑点应尽量分布在分段桩腿的两端1/4长度处,以减小由于自重产生的挠度变形（8） 焊接采用埋弧自动焊,焊缝宽度为坡口两侧覆盖12 mm,焊缝余高控制在03 mm范围,要求焊缝外观宽窄一致,高低均匀,表面没有肉眼可见缺陷（9） 分段桩腿组对完吊装到焊接转胎后,对环焊缝采用对称焊接,必须在尽可能短的时间内焊完,短时间内停止施焊时,应保持转胎的匀速旋转,当天焊接不完或长时间内停止施焊时,应及时下胎,防止出现由于自重产生过大的挠度变形9. 焊缝NDT检测依据中国船级社材料与焊接规范的有关要求及由质量控制部编写并经甲方批准的“焊接技术要求”中有关规定对纵缝环缝进行焊接无损检验10. 管内环形垂直加强筋及其它构件的预制组对和焊接（1） 下料标识严格按排料排板图进行,并严格执行下料程序（2） 管内环形垂直加强筋的制作需搭设专用组装平台,并对组