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1、第三屆研發管理經理人班 教 案 報 告 主題：公司標準生產流程規劃 班別：高 雄 班 報告人：莊 其 峰 學號： 92KS26 教授時數、對象與方式 時數： 二小時 對象： 公司全體員工（包含管理階層） 方式： 將理論、測試結果與現場實務結合，利用講 解的方式使員工瞭解未來生產標準化規劃的 方向 內 容 大 綱 公司簡介 公司生產流程 為何要標準化與標準化後之優點 生產流程標準化說明 結論 公 司 簡 介 名稱：股份有限公司 資本額：3800萬元 營業額：1億8000萬元 員工人數：40人 產品：不銹鋼細線、合金線 生產流程圖 為何要標準化？ 本公司為一金屬加工業，生產軟、硬質 線材提供不同客
2、戶進行加工製作成品，包含： 高壓軟管、鋼索、編織網、過濾網等。由於 規格繁多且客戶使用條件的差異性，需針對 客戶別使用不同的製程參數，容易造成操作 員的疏失。因此唯有將生產流程標準化，才 能穩定製造出符合客戶需求，品質變異性最 小的產品。 生產標準化後之優點 維持生產設備於最佳使用狀態 提高生產設備使用稼動率 降低操作員錯誤發生的機率 產品機械性質變異性小 產品表面品質穩定 生產流程標準化項目 原料 眼模 伸線 熱處理 原料檢驗流程 原料 外觀色澤 檢驗 顯微鏡 表面狀況 化學 成分分析 金相組織 觀察 線徑測量機械性質 分類分級 入庫 抽檢 退貨 經常性檢驗 YESYESYES YES YE
3、S NO NO NO NO 原料-進料檢驗（1） 外觀、色澤：全檢、目視、合格進行下一階段， 不合格退貨。 原因：原料商是否有縮短製程、表面是否有生銹 進而影響後續生產。 原料-進料檢驗（2） 顯微鏡表面狀況：全檢，OM（100 ），合格進 行下一階段，不合格退貨。 原因：母材表面狀況會影響成品表面品質，降低 眼模與潤滑油使用壽命。 原料-進料檢驗（3） 原料化學成分分析：抽檢，ICP、EDS、碳硫分 析儀等檢驗設備。 原因：1.釐清原料成分是否合乎公司標準。 2.原料商是否有摻料的可能？ 例：304 304H、304M、304S、304L、304HC 原料-進料檢驗（4） 金相組織觀察：抽檢
4、，OM。 原因：1.觀察組織傑晶粒徑大小及分佈狀況。 2.介在物多寡與分佈情形。 原料-進料檢驗（5） 線徑量測：全檢，雷射測徑儀，合格進行下一階 段，不合格退貨處理。 原因：線徑尺寸公差會影響到眼模的使用壽命及 斷線發生的機率。 案例：訂購規格：1.0/0.005 交貨規格：0.985 0.9950.937、加工伸長率12.8 0.9850.937、加工伸長率10.5 原料-進料檢驗（6） 機械性質測試：全檢，萬能試驗機（200）， 合格入庫，不合格退貨處理。 原因：原料機械性質（TS、EL）會影響到成品機 械性質與退火參數的設定。因此於最後一 關測試完成後，會依據機械性質的差異分 級分類入
5、庫。 原料-進料檢驗（7） 所有流程檢驗完後，合格者使用不同顏色膠帶分 級分類入庫。 不合格者以紅色膠帶標示，置於退貨區，通知原 料商進行退貨作業。並將退貨原因及報告文件交 付廠商，要求立即改進。 原料-進料檢驗（8） 結果： 進料檢驗可以獲得： 1.促使廠商提供性質穩定的原料。 2.提高產品品質。 3.降低斷線機率提高設備稼動率。 4.增加眼模使用壽命。 5.增加潤滑油質使用壽命。 眼模（1） 外觀 鑽石本體 h 進口 壓縮區 h 1 定徑區 h 2出口 2a 內 部 結 構 眼模（2） 各部名稱與尺寸： 材質：合成及天然鑽石 鑽石本體（h）：約0.71.0 定徑區（h1）：約 h 0.4
6、壓縮區（h2）：約 h1 1.2 進口出口：hh1h2 定徑區直徑（）：依不同成品線徑而定 壓縮角（2）：約14 /2o 眼模（3） 標準化說明： 先行瞭解各代眼模鑽石本體尺寸大小（寬度、 厚度）後，如眼模孔徑與鑽石本體尺寸比超過 一定比例值時，則不進行維修予以淘汰。 目前所使用的眼模規格伸長率跳動差異太大， 有些高於機台塔輪速度比及塔輪伸長率，而有 些則偏低。容易造成斷線，並降低眼模使用壽 命，應重新檢討眼模尺寸規格。 眼模（4） 比例值設定： 0.84701.25 0.77701.14 合成鑽石 0.6601.03 0.54600.92 0.40500.81 0.28400.70 天然鑽石
7、 最大孔徑比例值鑽石寬度眼模代數材質分類 眼模（5） 17.220.53217.730.529 16.990.57617.800.574 17.040.62317.390.623 16.990.67418.240.675 17.130.72917.600.734 17.150.78917.810.796 17.060.85417.610.864 17.120.92413.890.937 -1.0-1.0 伸長率眼模尺寸伸長率眼模尺寸 新式規範現行規範 伸線標準化流程 車台維修 與保養 眼模壽命 標準 繞線法 標準 伸線速度 測定 油質黏度 測定 油質沈澱 標準 油質工作 溫度 標準生產 規範
8、執行 半成品 分級入庫 修正 伸線（1） 外 觀 外 觀 內部結構 伸線（2） 標準化前準備： 標準化前必須先進行生產設備的維修與保養工 作，將機台會造成產品品質變異的影響因素降至最 低。維修完成後建立一套完整的檢驗與保養流程， 並訂定更換標準與時間表，使生產設備維持在最佳 狀態，才能生產出高品質（品質變異性小）的成品 供下游客戶使用。 伸線（3） 維修注意事項與標準檢驗時間： 1.更換不同收線輪時 進行 2.每季測量一次 1.減少滑差，減少線 面受傷情形 2.降低斷線機率 引取輪、收線輪 間張力設定 每季測量一次，並予 以記錄保存 1.減少滑差，減少線 面受傷情形 2.降低斷線機率 塔輪、引
9、取輪、 收線輪間速度比 1.每次穿模時進行檢 驗 2.每半年更換一次 降低成品表面 受傷機率 塔輪、引取輪 表面品質 檢驗與保養時間維修與保養原因事項說明 伸線（4） 完成後不進行 保養 增加油質潤滑性 與冷卻能力 分支噴油系統 完成後不進行 保養 預防眼模 單邊受力 出口模座中心 位置與平行度 完成後不進行 保養 防止雜質淤積， 影響眼模壽命 眼模座鑽孔 檢驗與保養時間維修與保養原因事項說明 伸線（5） 每季校驗一次 確保生產時程與 成品重量 速度、米數表 校驗 完成後不進行 保養 1.提高眼模使用壽命 2.降低線面受傷機率 車台內雜質淤積 改善（斜板） 1.每次穿模時進行檢 驗 2.每半年
10、更換一次 減少線面受傷 機率 塑膠、陶瓷過線 輪表面品質 檢驗與保養時間維修與保養原因事項說明 伸線（6） 標準化方向： 油質黏度： 確定每一種車台所能生產的線徑範圍，並訂定 出合適的油質條件（黏度、添加劑、使用溫度）， 區分條件如下： 354522281318812黏度區分 0.250.650.150.250.080.150.030.08線徑範圍 伸線（7） 油內雜質的去除： 潤滑油質內雜質會影響到成品表面品質及眼模 的使用壽命，因此雜質的去除工作必須落實。測試 結果以沈澱方式最佳，成本最低。 2個月0.030.08 1個月0.080.15 14天0.150.25 10天0.250.65 沈
11、澱時間線徑範圍 伸線（8） 油質冷卻： 合適的油質黏度及雜質問題確定後，必須精確 的控制潤滑油質的工作溫度，以確保油品能發揮最 大的潤滑及冷卻效能。 20250.030.08 30350.080.15 38420.150.25 43480.250.65 工作溫度線徑範圍 伸線（9） 眼模標準使用壽命： 眼模孔徑磨損或破裂，會影響到線材表面品質 及增加斷線機率，因此需訂定更換標準。以成品 0.20說明如下： 0.002線徑真圓度 0.01後排眼模（入口處） 0.005前排眼模（出口處） 0.003出口四顆 公差範圍相關位置 0.20眼模損壞允許公差範圍 伸線（10） 繞線法： 召集所有伸線組相關
12、人員，討論不同成品線徑 最適合的繞線方法，測試無誤後予以標準化。 車台伸線速度： 關於不同成品線徑所應使用的伸線（加工）速 度，應重新測試界定。 例：0.2 原450M/min 現520M/min 新620M/min 伸線（11） 所有生產時相關的製程條件測試並訂定後，記 錄每天每一台車生產的線徑規格、顆數（成品 重量）、原料線規格及眼模更換的數量，加以 彙整後找出最佳的眼模更換模式，訂定出標準 生產規範。 以1.0 生產0.2 成品來說明： 伸線（12） ?標準生產規範： 20（560kg）更換全套眼模6 20（560kg）更換出口10顆5 20（560kg）更換出口8顆4 20（560kg
13、）更換出口12顆3 20（560kg）更換出口8顆2 20（560kg）全套眼模（18顆）1 生產顆數（重量）眼模使用量生產次數 伸線（13） 伸線標準化之執行： 車台維修保養完成以及所有能影響產品品質 之參數實驗測試完成後，依據訂定之標準生產規 範進行生產工作，不得任意更改。 如生產過程中遇到未達生產標準規範就必須 更換眼模（線材表面品質變異）的情形，必須適 時回報廠務人員知悉，以修正標準生產規範。 伸線（14） 半成品之分類： 半成品之機械性質（抗拉強度）會影響到退 火時製程參數（溫度、速度）之設定，因此伸線 所產出之半成品必須進行機械性質全檢的作業， 完成後依據結果進行分類入庫，以利後續
14、的退火 工作。 例：0.2 、TS區分為三級：210220kg/mm2、220230 kg/mm2、 230240 kg/mm2 伸線（15） 結果： 以1.0mm抽0.2mm為例 伸線速度：由520M/min提升為620 M/min。 產能提升19。 生產重量（眼模壽命）： 由300kg提升為平均450kg。 產能提升50。 熱處理標準化流程 車台維修 與保養 退火溫度捲線張力捲取速度 沾油量 紅外線 預熱 自動擦拭 設備 標準生產 規範 執行 成品 包裝入庫 修正 熱 處 理（1） 熱處理爐 捲取機 熱 處 理（2） 標準化前準備： 如伸線組標準化一般，必須先進行車台的維修與 保養工作。
15、過線導輪： 放線架、分線盤及各過線導輪材質，經由測試 後發現使用塑鋼材質可降低線材表面受傷機率，並 訂定出每半年為更換週期。 熱 處 理（3） 入口碳化鎢模具： WC模具具有導正的工作，但摩擦久了會造成 線面的受傷，應每一季進行一次拋光作業。 退火溫度： 溫度是熱處理重要的條件，因此熱電偶應半年 校驗一次，以維持正確的退火溫度。標準校驗之熱 電偶應每兩年送國家實驗室進行校驗。 熱 處 理（4） 氨氣分解爐： 分解氣體的濃度及水分含量對於線材表面還原 為重要的因素，應於每星期一進行氨氣殘餘量及水 分的測試工作。 冷卻溫度： 退火後線材急速冷卻所需的冰水溫度，必須精 確控制於1016，以防止晶粒粗
16、大及線材表面氧 化、變色。 熱 處 理（5） 引取輪： 平溝引取輪確實可降低線材表面受傷，廠內所 有機台全部更換，並訂定線徑0.25mm以上每半年更 換一次，線徑0.25mm以下每一年換一次引取輪。 線面速度與公排速度： 引取輪、收線輪線面速度及捲取機公排速度必 須進行校驗工作，並於每一批產品生產前進行量測 工作，以確實掌握捲線張力及排線精確度。 熱 處 理（6） 標準化方向： 退火溫度： 目前所使用的熱電偶白金線都已自然衰退，造 成標準工作條件與實際工作溫度差異甚大（約80 140 ），影響成品的品質及加熱線的使用壽命， 於熱電偶更換後（校驗完成）應重新進行工作溫度 的確認工作。 熱 處 理（7） 捲取張力： 線材纏繞於輪軸上的張力大小關係到：1.成品 送交至客戶手中使用是
