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1、工程制图测绘实训报 告姓 名：周 晓 佩班 级：机制七班学 号：110108706组 别：第 一 组2012年6月焦作大学机电学院目 录1减速器简介22减速器拆装过程23减速器零件的测绘34减速器零件图的CAD绘制45.小结5附图工程制图测绘实训报 告1减速器简介1 蜗杆-齿轮减速器简介减速器是原动机和工作机之间的独立的封闭传动装置，它在降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩，也可在减速同时降低了负载的惯量。由于减速器具有结构紧凑、传动效率高、传动准确可靠、使用维护方便等特点，故在各种机械设备中应用甚广。减速器的种类很多，各具特点，用以满足各种机械
2、传动的不同要求。本次测绘的减速器为涡轮齿轮减速器，期具备以下特点。1.2 蜗杆-齿轮减速器特点1、 若齿轮传动在高速级，则结构紧凑；2、 机械结构紧凑，体积外形轻巧、小型高效，3、 热交换性能好，散热快若蜗杆传动在高速级，则效率较高。4、 安装简易，灵活轻捷、性能优越、易于维护检修5、 传动平稳，噪音小，经久耐用6、 输出扭矩大。7、 适用性强，安全可靠性大。1.3 蜗杆-齿轮减速器机构运动简图及其传动特点：特点：结构简单、效率高、容易制造、使用寿命长、维护方便。由于电动机、减速器与滚筒并列，导致横向尺寸较大，机器不紧凑。但齿轮的位置不对称，高速级齿轮布置在远离转矩输入端，可使轴在转矩作用下产
3、生的扭转变形和轴在弯矩作用下产生的弯曲变形部分地抵消，以减缓沿齿宽载荷分布有均匀的现象。减速器采用蜗轮-齿轮二级减速器，以实现在满足较大传动比的同时拥有较高的效率，和比较紧凑的结构，同时封闭的结构有利于在粉尘较大的环境下工作。蜗杆传动布置在高速级，有利于啮合处油膜的形成，齿轮传动布置在低速级，可适当降低制造精度，降低成本。2减速器拆装过程一，拆卸（1）仔细观察减速器外部各部分结构。（2）用扳手拆下观察口盖板，观察观察口位置是否恰当大小是否合适。（3）拆卸箱盖a.用扳手卸下上，下箱体的连接螺栓，拆下定位销。将螺栓，螺钉，垫片，螺母和销钉放在盘中，以免丢失，然后拧动启盖螺钉使上下箱体分离，卸下箱盖
4、。b.仔细观察箱体内部各个零件的结构和位置.c.测量实验内容了解所需要的尺寸。d.卸下轴承盖，将轴和轴上零件从箱体内取出，按照合理顺序拆卸轴上零件。二，装配按照原样将减速器装配好，装配时按照先内部后外部的合理顺序进行，装配轴套和滚动轴承时，应注意方向，注意滚动轴承的合理装拆方法，经指导老师检查合格后再合上箱盖，注意退回启盖螺钉，并在装配上，下箱盖螺钉之间应先安装好定位销，最后拧紧各个螺钉。注意事项：（1）切勿盲目拆装，拆卸前要仔细观察各个零部件的结构和位置，考虑好拆装顺序，拆下的零，部件要统一放在盘子中，以免丢失和损坏。（2）爱护工具，仪器和设备，小心仔细拆装避免错误。3减速器零件的测绘4.4
5、.1 齿轮的测绘（1）、几何参数测量：、齿数Z：直接从齿轮上数出来。、齿顶圆直径d：用游标卡尺直接量取。、齿根圆直径d： 齿数为偶数时：用游标卡尺直接量取；齿数为奇数时：用游标卡尺量取齿轮内孔径D值、内孔壁到齿槽距离n值、内孔壁到齿顶的距离e值。再代入公式：d=D+2e ; d=D+2n求取。如下图所示：、齿全高h：求得d、d代入h=( dd)/2求取。、中心距a：查标准3P34表4-1、齿宽b：直接用游标卡尺从各齿轮上量取。、分度圆直径d:由公式 求取。4.4.2 轴的测绘：（1）、轴径：查4P10取：GB/T2822-1981尺寸系列（2）、轴段长度：直接用游标卡尺量取。（3）、键槽：b、
6、t、l查3P258-259读取。4.4.3 蜗轮、蜗杆的测绘蜗轮、蜗杆的测绘比较复杂，要想获得准确的测绘数据，就必须具备较全面的蜗杆传动方面的知识。同时应合理选择测量工具及必要的检测仪器，掌握正确的测量方法，并对所测量的数据进行合理的分析处理，提出接近或替代原设计的方案，直接为生产服务。测绘蜗轮、蜗杆时，主要是确定蜗杆轴向模数ma（即蜗轮端面模数mt），蜗杆的直径系数q和导程角(即蜗轮的螺旋角)。下面以普通圆柱蜗轮蜗杆测绘为例，说明标准蜗轮蜗杆的基本测绘步骤。1. 首先对要测绘的蜗轮、蜗杆进行结构和工艺分析。2. 画出蜗轮、蜗杆的结构草图和必须的参数表，并画出所需标注尺寸的尺寸界线及尺寸线。3
7、. 数出蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2。 4. 测量出蜗杆齿顶圆直径dal、蜗轮喉径dai和蜗轮齿顶外圆直径dae。5. 在箱体上测量出中心距a。 6. 确定蜗杆轴向模数ma (即涡轮端面模数mt) 图2 蜗轮喉圆直径da2的测量7. 确定蜗杆的导程角(蜗轮的螺旋角)，并判定及的方向。根据计算公式 tg= z1ma / d1，因 d1 = da1-2ma 则= tg -1 z1ma / (da1-2ma)8. 确定蜗杆直径系数q根据计算公式q = d1 / ma或q = z1 / tg计算出q值，且应按标准系列选取与其相近的标准数值。9. 根据计算公式，计算出其它各基本尺寸，如齿根圆直径df1、d
8、f2，齿顶高ha1、ha2，齿根高hf1、hf2等。10. 所得尺寸必须与实测中心距a核对，且符合计算公式： a = ma / 2 (q+z2)11. 测量其它各部分尺寸，如毂孔直径、键槽尺寸等。12. 根据使用要求，确定蜗轮、蜗杆的精度，一般为79级。13. 用类比法或查资料确定配合处的尺寸公差和形位公差。14. 用粗糙度量块对比或根据各部分的配合性质确定表面粗糙度。15. 尺寸结构核对无误后，绘制零件图。1. 几何参数的测量（1）蜗杆头数z1齿数)、蜗轮齿数z2 目测确定z1，并数出z2。（2）蜗杆齿顶圆及蜗轮喉圆直径da1，da2 可用高精度游标卡尺或千分尺直接测量，用游标卡尺测量蜗轮喉
9、圆直径da2的方法如图8-16所示。测量时，可在三、四个不同直径位置上进行，取其中的最大值。当蜗轮齿数为偶数时，齿顶圆直径就是将卡尺的读数减去两端量块高度之和，当蜗轮的齿数为奇数时，可按圆柱齿轮奇数齿所介绍的方法进行。（3）蜗杆齿高h l 蜗杆齿高hl可按以下方法测量： 用高精度游标卡尺的深度尺或其他深度测量工具直接测量蜗杆齿高，如图2-3所示。图3蜗杆齿高h l的测量 用游标卡尺测量蜗杆的齿顶圆直径da1和蜗杆齿根圆直径df1，并按下式计算： （4）蜗杆轴向齿距pz 测量蜗杆轴向齿距pz 可以用直尺或游标卡尺在蜗杆的齿顶圆柱上沿轴向直接测量，如图8-18所示。为了精确起见，最好多跨几个轴向齿
10、距，然后将所测得的数除以跨齿数，就是蜗杆的轴向齿距。（5）蜗杆齿形角 图3蜗杆轴向齿距的测量蜗杆齿形角可用角度尺或齿形样板在蜗杆的轴向剖面和法向剖面内测量，将两个剖面的数值都记录下来，作确定参数时的参考。也可以用不同齿形角的蜗轮滚刀插入齿部作比较来判断。 （6）蜗杆副中心距 蜗杆副中心距的测量对蜗杆传动啮合参数的确定以及对校核所定参数的正确性都是很重要的。因此，应该仔细测量，力求精确。需要注意的是：只有当根据测绘的几何参数所计算出来的中心距与实测的中心距a相一致时，才能保证蜗杆传动的正确啮合。测量中心距时，可利用设备原有的蜗杆和蜗轮轴，清洗后重新装配进行测量。测量时，首先要测量这些轴的本身尺寸
11、(1，D2)与形位公差，以便作为修正测量结果的参考。1常用的测量方法有： 用高精度游标卡尺或千分尺，测出两轴外侧间的距离L，如图8-19所示，并按下式计算中心距： 图4 测蜗杆蜗轮轴外侧间的距离L 用内径千分尺测出两轴内侧间的距离M，如图8-20所示，并按下式计算中心距。 当中心距不大，用上述方法测量有困难时，可用量块测量两轴内侧间的距离K，如图8-21所示，并按下式计算中心距。 图图5测蜗杆蜗轮轴内侧间的距离L 图6用量块测量两轴内侧间的距离 在划线平台上测出L1及L2，如图所示，再分别测出蜗杆、蜗轮轴径D1，D2，并按下式计算中心距： 2. 基本参数的确定（1）蜗杆齿面齿形的判别 图7在平
12、台上测蜗轮蜗杆轴线间的距离普通圆柱蜗杆根据齿面齿廓曲线的不同分为阿基米德蜗杆(ZA)、法向直廓蜗杆(ZN)、渐开线蜗杆(ZI)和锥面包络蜗杆(ZK)等四种。测量时以直廓样板进行试配。当蜗杆轴向齿形是直线齿廓时， 该蜗杆为阿基米德蜗杆。 当蜗杆法向齿形是直线齿廓时，该蜗杆为法向直廓蜗杆传动。 当蜗杆在某一基圆柱的切面上剖切齿形是直线齿廓时，该蜗杆为渐开线蜗杆传动。 当以直廓样板试配的过程中与上述三种类型不符，蜗杆轴向或法向齿廓也不呈中凹，就应该考虑是否属于锥面包络蜗杆。在缺乏条件的情况下测绘，要准确判断蜗杆齿形是很困难的，所以对要求保证传动精度的蜗杆副的更换，建议采用成对更换的方法。5 绘制轮系
13、简图并计算传动比=14.2图1 轮系简图6 传动系统运动简图； 1、电动机2、联轴器3、蜗轮4、蜗杆（高速轴）5、轴承6、大齿轮7、大齿轮轴（低速轴）8、小齿轮轴（中速轴主动轮）9、小齿轮4减速器零件图的CAD绘制1零件图的作用： 作用：1、反映设计者的意图，是设计、生产部门组织设计、生产的重要技术文件。 2、表达机器或部件运载零件的要求，是制造和检验零件的依据。8.2 零件图的内容及绘制：8.2.1选择和布置视图：（1） 轴：采用主视图和剖视图。主视图按轴线水平布置，再在键槽处的剖面视图。（2） 齿轮：采用主视图和侧视图。主视图按轴线水平布置（全剖），反映基本形状；侧视图反映轮廓、辐板、键槽
14、等。8.3 合理标注尺寸及偏差：（1） 轴：参考3P113，径向尺寸以轴线为基准标注，有配合处径向尺寸应标尺寸偏差；轴向尺寸以轴孔配合端面及轴端面为基准，反映加工要求，不允许出现封闭尺寸链。（2） 齿轮：参考3P116117：径向尺寸以轴线为基准，轴孔、齿顶圆应标相应的尺寸偏差；轴向尺寸以端面为基准，键槽尺寸应相应标出尺寸偏差。8.4 轴的加工工序工序 (a):车两端面，打中心孔。 工序（b）：中心孔定位。工序（c）：精车工序（d）：掉头，精车工序（e）:精车工序（f）:铣与联轴器配合的键槽。 工序（g）:铣与齿轮配合的键槽。8.5 合理标注形状和位置公差：（1）、轴：取公差等级为6级，查3P115表8-2，及1P103表6-16，P104表6-18并参考3P
