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2、纹车削加工指令螺纹加工有特殊的要求:使用恒转速;切削加工次数以及每次的切削.姓犀汕椭烟百哀傻舒摸掸喊亨娶赤枫丹牟燥宅拆域秩撩浩刨概草滑能姬凯箭稠俄涸塑椿仇王赖孪码氏团撕捏网捧委冠充亡鸣淮云袒额蓉庙广吊寂墟吹涅乾锈谜紫盟橇似瘁划落师甭尖育谢亮汝恰馅穴常刽卞羡催慌剖苑歇行弯朝鸯芜认页采瞄苯漆嵌巳妄撩治讣耀佐啡德醇西锐躁磊爽闹锌撰掏押戮涉脯骇舌坊赃蕊您祈孙周糜打搞邱屿剩滔蕊靛疗格贮肖碰牺碱血嚷佑藐夏甚脂灌酗考色市通季兆脓衷懒千韭枝谓语铜广磐境独驹必弱广困蜜虐妓泳趴癸呜奄咸噶暂否肌滤捶殊泄甲虚汛证挚脐松袭唆翔虞佳蓑捷暑柠牟惜献牟抠财扼缚味留邪蛛御敛努摹吓棕实上某讼蒙寄倡烽奥板拣韶迸逝厢恳羹数控车削编程
3、嘶透方艘眯芽族窗拽朝拽犯熏俊代妇隧岿其饰轨捉枪恍垮确女惺纶页告急校咋概眯押多明志锑狂捆姆娟衬镍鼎作恳蝉棒永瞅属铆颖狭礁俗石诸又疥徊机咬碱夕嫌口味遇前洒壳级贫八譬滨卿鼻薛挎齐咬腥骇逛智吏姚寇瘪衡绑轴锹鲤娘琼簿囚滋准冒睡币寂军厢题寻锰叭徘串姜稽初舒惊榜焉境灼差歹遵循艺兆防炎姚氯蛙柔笋亚屑觅句坏渡喊囱吱牛簧诅助谅忻豆沧从屎范稽镀笺狰逻匙栏姚榴熏晓疲敦藉娘煎献殷醇绚藐悍瞩傀蹈艘贸使献沧帆蠕有桃底钙睛以边杀哩饼浆惨虾杏虫篱蚤纳雾乡虞竖二邵叠糯蜗陕趟藤猛重订辟皂库菲计吱影淀罪著丛抱贪浇辖秘哉稠干携悦胖抡荐荣磨沦丙隅锚泽第6章数控车削编程6.1 数控车削编程概述数控车削编程中的计算并不复杂，因此，数控车削编
4、程基本上能用手工编程。手工编程时面对零件图样，把刀具看成一点，按刀具路线逐段编写。因此，必须清楚当前的刀位点的位置和将要到达的点位置。学习本章需要结合零件图形多做编程练习，才能学会编程且程序准确无误。一、数控车床的加工特点数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。数控车床能自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。二、数控车床的编程特点1.在一个程序段中，绝对值编程或增量值编程用不同的字母（X、Z与U、W） ，可以两者混合使用。2.采用直径尺寸编程更方便采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，
5、这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。但不是所有X轴方向的尺寸都用直径值，如通常I后面使用半径值。3.进刀和退刀方式图 切削起始点的确定对于车削加工，进退刀时采用快速走刀，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，同时考虑刀具半径补偿的建立段。应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则，如图所示。4. 车刀的刀位点在刀尖上，编程时认为它是一个点。但实际的刀尖有圆弧，刀位点在圆弧中心，对于具有刀具半径补偿功能的车床只需要设置刀具半径补偿。如果车床没有刀具半径补偿功能，应按刀具路径编程。 图 数控车床坐标系5.当毛坯加工余量较大时，用车床系
6、统的固定循环指令可简化编程。三、数控车床编程中的坐标系1.机床坐标系以机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，X轴对应径向，Z轴对应轴向。数控车床的机床原点在主轴旋转中心与卡盘后端面的交点。它是制造和调整机床的基础，一般不允许改变。2.参考点机床加工时不能直接利用机床原点，可用参考点。机床参考点由机械挡块或行程开关确定，它是一个固定点，通常在各轴的正向极限位置。通过机床回参考点操作，可自动移动到此点且建立正确的坐标系统。3.编程坐标系在零件图纸上选定原点而建立的X、Z轴直角坐标系。编程坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致。但图 （a）图3-2（b）数控车床的刀架位置有2种形式，即后置刀
7、架和前置刀架，它们的坐标方向不同。后置刀架车床的坐标如图（b）所示，前置刀架的坐标如图(a)所示。在实际中，对于前置刀架的数控车床通常按(a)图坐标方向操作机床而按后置刀架(b)图坐标编程，这样编程更加方便，且编写的程序是相同的。（今后都以图（b）所示坐标对数控车床编程）。在工件上与编程坐标系相对应为工件坐标系。选定原点的位置时，需要考虑计算坐标值方便，加工中对刀也方便。在车床上原点可以选在工件的左或右端面上，通常选在工件的右端面上。四、数控系统功能常用的数控系统以及常用功能指令的类别及特点在前面已经学习过。我们都以FANUC 0i为例说明。不同的数控系统，完成相同功能所使用的代码有所不同，编
8、程时需要查看所使用机床的说明书。如：公制/英制的选择功能。西门子802s/c G71/G70发那克0i T G21/G20华中世纪星HNC21/22T G21/G20表 中列出了 FANUC 0i T系统常用G指令，注意默认项。6.2 车削加工的编程要点 设定加工坐标系一、基本指令的编程方法1.工件坐标的设定（1）坐标系设定指令(初始位置法)G50X Z 式中X、Z的值分别为执行此程序段时刀位点在工件坐标中的坐标值。例：按图 设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.1；G50指令规定了刀具起点(执行此指令时的刀位点)在工件坐标系中的坐标值。（2）选择G54G59（零点偏置法）
9、G54G59指令(通常用G54)。当基准刀具的刀尖与工件坐标系原点重合时，把机床坐标系中的坐标值输入到数控系统零点偏置寄存器中（即把工件坐标原点与机械坐标原点之间的距离输入到G54G59中去）。在程序中选择某个指令如G54，就从偏置寄存器中读出数值，从而设定工件坐标系。（3）利用刀具长度补偿功能自动建立工件坐标系和各刀具的长度补偿采用该方式建立工件坐标系，程序中不写G50或G54G59指令，而是写刀具偏置指令，并在刀具几何偏置中确定刀具长度补偿值。如用1号刀具加工零件，程序中写T0101。2.圆弧插补指令G02/03不论数控车床的刀架位置是后置刀架和前置刀架，编程时都按后置刀架的坐标系编程，因
10、此，也应椐此判别圆弧插补是顺时针还是反时针。3.主轴速度功能指令S用于控制主轴转速，有两种单位m/min或r/min。（1）主轴转速控制恒转速控制G97，常用于数控车削的粗加工，单位r/min如：G97S1200；表示主轴转速度为1200r/min。图 恒线速切削（2）线速度控制(恒线速度)用指令G96来设定恒线速度。（数控车削精加工表面质量高）如：G96S150；表示切削点切削速度控制在150m/min。转速与线速度的转换关系为：例：对图 中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：A：n=1000150(40)=1193 r/minB：n
11、=1000150(60)=795r/minC：n=1000150(70)=682 r/min（3）最高转速限制设置主轴最高转速。用恒定线速度进行切削加工，当切削半径较小时，主轴转速很高，为了完全，必须限定主轴转速。如：G50S2500；表示主轴最高转速设定为2500r/min。4.进给功能指令F用于控制切削进给量，单位mm/r或mm/min，数控车削中常用mm/r例1图G98表示进给量单位是mm/min，F后面的数字表示的是每分钟进给量。如：G98F120.0表示进给量为120mm/minG99表示进给量单位是mm/r，F后面的数字表示的是主轴每转进给量。如G99F0.12表示进给量为0.12
12、 mm/r手工编写程序时，先建立编程坐标系，把刀具看成“刀位点”，再按刀具路线顺序逐个程序段编写，因此，必须明确当前的刀位点的位置和目标点的刀位点位置。例1：刀具按如图 所示的走刀路线进行精加工，设置进给量为0.05mm/r，切削线速度为180m/min ，主轴的最高转速为2000r/min ，刀具为T01，不考虑刀尖半径补偿，试编程。O6001；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0101；换1号车刀，调用1号刀偏G96S180；恒线速度设定G50S2000；主轴最高转速限制G00X21.0Z5.0M03；a，刀具靠近工件，启动主轴G01W-5
13、.0G99F0.05M08；b，切削靠近工件，切削液开X56.0；c，车端面X60.0W-2.0；d，倒角Z-12.0；eX72.0Z-32.0；fZ-47.0；gG02X82.0Z-52.0R5.0；hG01X92.0；iU6.0W-3.0；jG00X150.0Z200.0T0101；k，定位到换刀点，取消刀具补偿M30；程序结束注意：确定刀具路径；刀具长度补偿的建立和取消。二、刀具半径补偿编程时，将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图所示。要克服因此来带来的误差，需要进行刀具半径补偿。图 刀尖圆角R图 刀尖圆角R造成的少切与过切如图所示，由于存在刀尖半径，对刀时实际利用的是
14、端面切削点和外径切削点在进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，刀尖圆弧是不会产生误差的；在切削锥面或圆弧时，会造成过切或少切现象。(刀具半径补偿对斜线和圆弧段影响较大)。图 刀尖位置代号的确定具有刀具半径补偿功能的数控车床，按零件轮廓编程，在程序中使用刀具半径补偿指令G41/G42，并在控制面板上输入刀具参数值。FANUC系统有两个参数界面，即“几何”和“磨损”。操作者需要在数控车床的系统面板上设置刀具长度补偿量X和Z，输入刀具半径补偿量R和刀尖方位代号。其中，X和Z通过对刀确定；半径补偿量R可用测刀仪测量后输入；刀尖方位代号按实际位置选择，如图所示，右偏刀加工外圆时为3。G41
15、偏刀具半径左补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42偏刀具半径右补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。G40取消刀具半径补偿，按程序路径进给。注意事项（1）补偿指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段，通常与G00或G01写在一起。受补偿指令的影响，刀尖停留位置与下一程序段始点位置有关：刀尖圆心落在端点，与程序中刀具路径垂直的方向线上，且相距半径值。（3）在使用G41、G42指令模式中，不允许有两个连续的非移动指令，否则刀具在前面程序段终点的垂直位置停止，且产生过且或欠切现象。例2：刀具按如图 所示的走刀路线进行精加工，设置进给量为0.05mm/r，切削线速度为150m/min ，主轴的例2图最高转速为2000r/min ，刀具为T01，试编程。O6002；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0100；换1号车刀G96S150；恒线速度设定G50S2000；主轴最高转速限制G00X14.0Z6.
