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1、名 称单位参数名称单位参数介 质合成氨(甲醇)循环气功 率KW600进气压力MPa29.0电 压V380出气压力MPa31.5工作电流A1000压 差MPa2.5功率因数0.921转 速r/min2970电机定子温度90输气量m3/h450工作状态连续最高级数级11电机保护气量m3/h250500(干燥氢氮气)进气温度30外型尺寸mm12005800轴功率KW466总重量t30电机型号JY600-2轴承用润滑油N32抗氨汽轮机油TC450320透平循环机检修规程1. 总则本规程适用于TC450/320透平压缩机的维护与检修。参照HG2589191TC450/320透平循环气压缩机设备维护检修规
2、程制订。1.1 本设备的主要用途本设备用于合成氨或甲醇生产，合成循环气的压缩和输送。1.2 结构简述本机组主机为一台多级离心压缩机与二级三相交流异步内置或管道电动机相连接，并放置在高压容器内运行。辅机包括保护气干燥系统，润滑油系统和电气仪表控制装置。1.3 主要技术性能见表1 主要技术性能 表11.4 主要附属设备见表2 主要附属设备 表22. 设备完好标准名称规格备注名称规格硅胶干燥器(二台)273343812工作压力32MPa装填硅胶100L电加热器高压注油器21982778炉丝3.2型号GD6工作压力16MPa功率20KW电压220V工作压力32MPa2.1 零部件2.1.1 主机和辅机
3、零部件完整无缺，质量符合要求。2.1.2 测量仪器、仪表准确、灵敏，无超期计量。2.1.3 安全联锁报警装置完好、准确、齐全。2.1.4 安全阀完好、有效，无超期使用。2.2 设备性能2.2.1 设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力。2.2.2 排气压力、进气温度、电机功率符合操作指标。2.2.3 主机运行无异常振动和响声。2.2.4 轴承温度不大于65。2.2.5 机身地脚螺栓，机体联接螺栓无松动现象。2.2.6 基础无裂纹。2.2.7 润滑油系统畅通，油质符合要求，注油器各注油点供油正常。2.2.8 容器管线支架完好，无异常振动。2.3 技术资料2.3.1 设备技术资料齐全、准确
4、。资料包括：a、 安装使用说明书，设备制造合格证，压力容器质量证明书及设备调试记录；b、设备履历卡片；c、 设备的结构及易损件图样；d、设备运行累计时间；e、历年设备缺陷及事故记录；f、设备检修、试验与技术鉴定记录；g、设备评级记录；h、设备润滑记录。2.4 设备及环境。2.4.1 设备静密封点达到化学工业设备动力管理规定中的静密封检验标准。2.4.2 设备防腐层完好，周围环境整齐、清洁、无油、无灰。3. 设备的维护3.1 严格按照操作规程控制各项技术指标。3.1.2 按规定路线、内容、时间巡回检查。3.1.3 每一小时排放轴承回油盒油污一次。3.1.4 认真执行设备润滑管理制度。3.1.5
5、保持主、辅机清洁，及时消除跑、冒、滴、漏。3.1.6 压缩机排气量不得在额定排气量的40%以下运行。3.1.7 压缩机备用状态时，不得切断干燥保护气源。3.2 常见故障及处理方法见表3： 表3现象原因处理方法现象原因处理方法注油器不下油(1)注油器故障(2)注油器单体内有空气(1)人工摇油或停车进行修理(2)检查排空气或更换注油器单体主机振动(1)转子不平衡(2)滚动轴承游隙过大或轴承损坏(3)主机内动静部分摩擦(4)气体内带液体，系统阻力突然增大,影响气量(5)喘振(1)重新找动平衡(2)更换滚动轴承(3)检查原因予以消除(4)降低氨分离器液体及时处理,消除阻力(5)调整工况轴承温度过高(1
6、)进气温度高(2)油量小(3)H2:N2比不符合要求,N2气较高(4)进油管泄漏(5)保护气量小(1)降低进气温度(2)调整给油量(3)调整H2、N2比(4)消除泄漏(5)加大保护气量3.3 紧急情况停车3.3.1 轴承温升异常，且超过规定值。3.3.2 电机功率表连续出现峰值。3.3.3 主机喘振、抖动异常。3.3.4 机组发生严重泄漏，或危及人身安全时。4. 检修周期和检修内容。4.1 检修周期见表4 检修周期 表4类 别检修周期：月检修工期：日小 修-中 修610大 修24154.2 检修内容4.2.1 中修a、更换压缩机进口端、出口端轴承、橡胶密封圈及O型圈。b、更换电机负荷端和非负荷
7、端轴承、橡胶密封圈及O型圈c、检查或更换止推盘，止推轴承并调整间隙。d、检查修理主轴轴承配合面。e、检查联轴节螺栓、尼龙球、夹铁环及连接对中找正。f、检查修理试压注油器及止逆阀，并进行试压g、清理检查疏通润滑油系统。h、测量电机修前、修后绝缘电阻。i、检查修理电机本体及引线、电极杆、锥型尼龙套、接线套等。j、检查修理电机转子及轴承配合面、密封齿、密封环。k、检查高压筒体端盖密封面及更换衬垫。l、检查修理校验电气仪表等控制装置。m、更换干燥器硅胶。名称质 量 要 求 与 指 标检查方法主轴(1)两端轴承配合面伤痕必须消除(2)主轴直线度不大于0.025mm/m(3)主轴承配合面径向跳动不大于0.
8、015mm(4)磁粉探伤参照ZBJ72022大型往复活塞压缩机技术条件规定进行(5)主轴与滚动轴承装配过盈0.0050.01mm(6)主轴螺纹检查丝扣损坏不超过1 扣机床、百分表机床、百分表机床、百分表无损检测外径千分尺放大镜径向轴承(1)滚动轴承游隙0.090.11mm(2)轴承外圈与轴承盒内径装配间隙0.02-0.04mm(3)组装内圈应加温100进行热装(4)滚动轴承滚子及滚道表面应无坑疤斑点,接触平滑,转动自如无杂音(5)轴承内、外圈轴向错位不大于0.50mm,并在轴向基准位置上(6)轴承盒端盖应同时压紧轴承外圈和密封O型圈(7)各轴承盒组装后，检查油路，呼吸孔畅通内经千分尺深浅尺着色
9、检查压紧接触情况油轮n、消除设备缺陷及修理其他零星项目。4.2.2 大修a、包括中修全部内容。b、清理叶轮、隔板气道油结垢，并检查修理磨损、变形等缺陷。c、主轴无损探伤，检查直线度。d、检查或更换隔板密封圈、定距套、浮动平衡盘等易损件。e、转子组动平衡试验。f 、壳及附属容器无损检测。g、机组内部高压管道无损检测。h、主机及附属设备防腐。5. 检修方法及质量标准5.1 压缩机检修质量要求与指标压缩机检修质量要求与指标见表5： 压缩机检修质量要求与指标 表5 名称质 量 要 求 与 指 标检查方法叶轮(1)检查叶轮表面不允许有裂纹,机械损伤等缺陷(2)检查叶轮与所镶钢套接合处贴合良好,不允许松动
10、(3)叶轮与主轴装配间隙0.02-0.04mm(4)叶轮密封槽应光洁,无划痕,擦伤等缺陷(5)叶轮等及定距套等组装时,必须按顺序编号进行，不得随意变更位置(6)叶轮在转子精度检查,其外圈径向跳动公差为0.15mm,密封槽外圈径向跳动公差为0.06mm,叶轮轮盖侧轴向跳动公差为0.50mm,轮盘侧轴向跳动公差为0.30mm(7)叶轮与隔板轴向间隙不小于7mm,在轴向基准位置时,两侧分别为34mm之间宏观检查加工保证宏观检查机床、百分表百分表、深浅尺定距套(1)定距套两端平行度公差为0.02mm(2)定距套与中间隔板内孔组装径向间隙(半径)0.250.35mm(3)定距套外圆在转子精度检查中,径向
11、跳动公差为0.06mm外径千分尺塞尺机床百分表浮动平衡盘(1)平衡盘密封齿外径磨损不大于0.20mm(2)浮动平衡盘在转子精度检查中,径向跳动公差为0.06mm,轴向跳动公差为0.05mm(3)浮动平衡盘与平衡盘外套径向间隙(半径)0.18-0.25mm(4)转子在轴向基准位置时,浮动平衡盘与平衡盘外套的端面应在同一平面上。外径千尺机床、百分表塞尺深浅尺隔板与密封圈(1)中间隔板两端面平整、无拉伤痕 麻点、沟槽等缺陷(2)中间隔板153内孔面无毛或明显磨损现象(3)密封圈密封齿表面不允许有凹坑、伤痕、裂纹等缺陷(4)密封圈与叶轮密封槽径向间隙0.50-0.70mm游标尺 压缩机检修质量要求与指
12、标 续表5 名称质 量 要 求 与 指 标检查方法联轴器(1)联轴器不允许有裂纹等缺陷(2)联轴器内孔与主轴配合间隙0.005-0.02mm(3)转子组动平衡试验,残余不平衡量不大于35g.cm(4)联轴器在转子精度检查中,外圆径向圆跳动及端面跳动公差为0.02mm(5)联轴器找正要求,径向圆跳动小于0.05mm,端面跳动小于0.04mm(6)联轴器柱销按位置组装(7)两联轴器钢垫厚度,应保证电机转子在磁场中心和压缩机轴向基准位置(8)联轴器间两对称夹垫在螺栓紧固后，间隙为0.30-0.40mm内、外径千分尺动平衡机机床、百分表百分表塞尺润滑油系统(1)注油器柱塞与油缸圆度,圆柱度公差为0.005mm(2)注油器单体试压48MPa,无泄漏(3)止逆阀出口端试压48MPa, 无泄漏,进口端试压应畅通千分尺本体试油压注油器附属压力容器压力容器检修质量指标按HG25001压力容器维护检修规程要求进行电机检修质量要求(1)转子轴与轴承配合面光洁,伤痕必须消除(2)平衡块无松动(3)转子动平衡试验,不平衡残余量不大于35g.cm(4)转子精度检查,转子轴承配合面径向跳动公差为 0.02mm铁芯外圆径向跳动公差为0.02mm(5)轴承装配要求按本规程6.1压缩机检修质量要求进行(6)转子轴向总间隙不小于4mm转子在磁场中心位置时, 两则间隙在1.50-2.50mm之间动平衡机机床、百分表
