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1、connector推行TPS改善計劃 - Cell成果報告,推行目的： -減少傳送時間的浪費 -減少佔地空間 -提高人均產能及效率 -降低成本,預 期 效 益,a.製造人力調度更具彈性化、更能充分利用. b.Cell常態人力編制,預估減少1人以上. c.線平衡率由71.91%提升到85%以上. d.Cell生產模式降低電力成本80%以上. e.Connector每條線將節省空間大約30%. f.設備成本降低60%以上. g.Cell生產之整體效益,預估提昇20%以上.,備注:以上評估均不包括Packing.,改善前後比較,MFP TPS PUSH 改善成果,改善後,改善前,改善前問題點: a.
2、佔地空間較大(13.5 m). b.利用皮帶線傳送,傳送時間 較長(平均每工站之間的傳 送時間約需8s). c.設備成本較高. d.整體效率較低.,改善效果: a.佔地空間減小(8.55 m). b.利用軌道傳送,傳送時間減 短(平均每工站之間的傳送 時間只需1s). c.設備成本降低. d.提高整體效率.,一.插端子 改善前問題點: a.作業動作過大,作業員易疲勞. b.利用皮帶線傳送,傳送時間較長. c.效率較低.,改善效果: a.作業動作減小. b.利用軌道傳送,減少傳送時間. c.提高效率,改善前後實例比照,插好端子直接放入軌道傳送至下一工位.,傳送軌道,二.壓端子 改善前問題點: a
3、.作業員取放物料距離過遠,浪費工時. b.利用皮帶線傳送,傳送時間較長. c.效率較低,改善效果: a.減短取放物料的距離,降低工時. b.利用軌道傳送,減少傳送時間. c.提高效率.,壓好端子直接放入軌道傳送至下一工站,傳送軌道,三.插鐵殼 改善前問題點: a.作業員取放物料距離過遠,浪費工時. b.利用皮帶線傳送,傳送時間較長. c.效率較低.,改善效果: a.利用料盒周轉減少取物料的頻率. b.利用軌道傳送,減少傳送時間. c.提高效率.,傳送軌道,插好鐵殼直接放入軌道傳送至下一工站,四.壓鐵殼 改善前問題點: a.作業員取放物料距離過遠,浪費工時. b.利用皮帶線傳送,傳送時間較長.
4、c.效率較低.,改善效果: a.減短取放物料的距離. b.利用料盤傳送,減少傳送頻率. c.提高效率.,壓好鐵殼直接放入料盤傳送至下一工站,五.平面度檢測與總檢 改善前問題點: a.人力利用率較低,有人員閒置的現象. b.佔地空間較大. c.效率較低.,改善效果: a.將兩個工位合並為一個工位,人力由4人 降低到2人. b.節約空間2.5m2. c.提高效率.,六.包裝 改善前問題點: a.工作面積過小,作業人數受限,作業不及, 設備暫停時間較多,因此設備利用率不高 (包裝速度僅可搭配2條線產線的產能). b.效率較低.,改善效果: a.加大作業面積,增加作業人數,供料滿載, 設備暫停時間較少
5、,設備利用率較高(可 搭配4.5條線的產能). b.提高效率.,七.傳送方式的改善 改善前問題點: a.皮帶線傳送,傳送時間較長. b.設備成本較高. c.效率較低.,改善效果: a.利用軌道傳送,減少傳送時間. b.減少設備成本. c.提高效率.,壓好端子的半成品用軌道傳B送至插鐵殼工站,所有半成品都利用皮帶線傳送至下一工站,插好端子的半成品用軌道A傳送至壓端子工站,插好鐵殼的半成品用軌道傳C送至壓鐵殼工站,c,C,1,料盒,料盒,A,A,B,B,1,2,3,3,4,B,C,改善前後工時之比較,備注: a.人力均不包括包裝人力。 b.Cell Line 配置1人多能工(第9名作業員)，機動配合瓶頸工站，為線平衡率提升之重要關鍵。 c.總傳送時間:半成品在傳送過程中所用的總時間,不包括取放時間。 d.佔地面積:均不包括包裝作業之空間。 e.電力成本:每班(8.8小時)每條線所消耗的電力。 f.設備成本:指改善前的流水線與改善後的工作桌之費用比較。,改善生產線整體效益評比,第二階段改善預期效益,
