扶手箱检验标准规范

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1、 受控编号扶手箱、线束结构件检验标准规范A 版2010-08-10 实施受控编号： Q/ZXxx 技 术 有 限 公 司编制 审核 批准 2010-08-10 发布1文 件 说 明本文件由质量部门负责建立并保持。参加编写和会审人员：2扶手箱、线束结构件检验标准规范一、目的对扶手箱、线束结构件等原料、辅料、半成品、成品进行检验，对扶手箱、线束结构件生产、装配实施过程控制，为提高产品质量提供有力的保证。二、范围本规范内容及附图适用于本公司内所有扶手箱、线束结构件产品的检验标准及其判定，适用于公司扶手箱、线束结构件产品生产的生产要求、检验规则、标志、包装、储存、保管等。其中相关线束部分的外观标准及判

2、定，参照公司线束检验标准规范 （Q/XZPAT24309-1-2010） ，CB 867-1983 塑料件通用技术条件，GB/T 1031-1995 表面粗糙度参数及其数值。三、术语和定义-GB/T 2035-2008 塑料术语及其定义、-GB/T 1031-1995 表面粗糙度参数及其数值，本规范采用下列定义：3.1 扶手箱为汽车、工程机械驾驶室内饰件的一种。是为了驾驶员长时间的驾驶时，便于悬空的胳膊有放置休息的地方，以及安装先导手柄、油门旋钮、翘板开关等其它一些用途。扶手箱一般为注塑件等。3.2 扶手箱骨架安装扶手箱本体用的骨架。3.3 电位器扶手箱安装件的一种，用于控制发动机控制器的一种

3、可变电阻装置，通常安装在扶手箱注塑件面板上，通过扶手箱线束连接发动机控制器。3.4 安全手柄安全手柄是用于控制整机系统工作、停止的一种手柄，主要用于保护驾驶员，防止误操作，一般也安装在驾驶室门一侧扶手箱上。3.5 裂纹贯穿和未贯穿表面或厚度的裂缝(使部品内部发生且表面可以看到的痕迹)。33.6龟裂分子链在应力作用下沿力的方向排列的无缝隙裂纹。3.7 无光泽因注射工艺不当使产品表面光泽降低的现象。3.8 泛白或皱纹速度过快等因素使表面出现局部发浑,变白,严重时出现皱纹的现象。3.9 烧焦因材料过热分解而形成的表面暗纹和暗斑。3.10 溢边(批锋)充模时熔体从分型面中溢出冷却后形成的飞边。3.11

4、 顶白和顶痕因工艺或模具原因在顶杆顶出部位表面出现的局部发白或凸起的现象。3.12 未充满(缺料)因工艺原因出现产品局部未完全成型的现象。3.13 壁厚不均因工艺原因使产品局部壁厚发生变化的现象。3.14 浇口批锋浇口残留物取掉后的毛刺。3.15 翘曲由于温度、应力或材料取向等因素使产品发生的缩水翘曲变化。3.16 水纹(流痕)熔体流动产生的可见条纹。3.17 缩水(凹陷)因材料、工艺等原因使产品表面出现凹陷的收缩现象。3.18 异物由材料、模具和机器中的灰尘、夹杂物、污物而形成的与表面不同色的斑点。3.19 浅伤痕目测不明显,用手触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕。43.20 一般伤痕目测明

5、显,用手触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕。3.21 气泡透明件因工艺原因内部有可见气泡。3.22 焊接指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。3.23 A 级表面指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。3.24 B 级表面指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。3.25 磨痕指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。3.26 划痕指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及材料基体的痕迹。3.27 喷涂保护指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸

6、要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。3.28 折弯模具压痕在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。四、扶手箱检验标准4.1 扶手箱线束检验标准4.1.1 按照规定要求图样、图纸或技术文件制造，符合本规范规定标准。扶手箱线束具体要求参照公司线束检验标准规范 （Q/XZPAT4317-2010） 。4.2 扶手箱塑料件检验标准54.2.1 按设计图纸、客户资料和业务提供的检验标准检验4.2.2 表面等级检验4.2.2.1 表面等级:4.2.2.1.1 S 级表面:透明件功能表面（如灯镜导光面）或客户有特殊要求的表面。4.2.2.1.2 A 级表面:客

7、户能直接正视的外部表面,透明件非功能面易于观察丝印面.(前面.顶面.对易观察丝印面)。4.2.2.1.3 B 级表面:客户不明显看到的外部表面即次重要外部表面和不易观察的丝印表面(侧面.后面.底面.不易观察的丝印面)。4.2.2.1.4 C级表面:产品装配后客户不易察看的内部和外部表面(透明件除外)。4.2.2.2 检验环境:4.2.2.2.1 光度:200-300LX(相当于 40W 日光灯 75CM 远)4.2.2.2.2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方面或 45，如下图所视:45 454.2.2.2.3 检验者沿目视方向与待验表面的距离大约如下:S 级表面: 250MM A 级表面

8、: 400MM B 级表面:500MM4.2.3 表面检验内容4.2.3.1 （一）表面共性（表1）缺 陷 判 定裂纹 不允许银纹 不允许龟裂 不允许无光泽 不允许泛白或皱纹 不允许未充满 不允许烧焦 不允许6溢边 不允许壁厚不均 不允许气泡 按签样样板为接收限度浇口批锋 按签样样板为接收限度翘曲,弯曲变形1. 装配前不判定,装配后按上面 1-4 项判定2. 面积30000MM时,变形0.6 不允许3. 30000MM面积120000MM变形0.8 不允许4. 120000-250000 变形1.0 不允许5. 面积2500000MM 时 变形1.2MM 不允许4.2.3.2 （二）S 级 A

9、 级 B 级 C 级表面特性(表 2)缺陷 S 级 A 级 B 级 C 级水纹(熔合痕) 不允许 按签样限度 可接收凹陷(缩水) 不允许 按签样限度顶白和顶痕 不允许 按签样限度异物 不允许 见表 3 可接收浅划痕 不允许 见表 4 可接收深划痕 不允许 见表 54.2.3.3 异物(黑斑)可接收限度判定表:(表 3)（指非喷油件和直接裸露件对需喷油件以喷油后其外观缺点能被掩盖为最大接受限度）可接受限度表面面积 QA 级表面 B 级表面0-6400 S0.4*P1 S0.4XP2 或 S0.7*P16400-30000 S0.4*P2 或 S0.7*P1 S0.7*P2 或 S1.0*P130

10、00-16000 S1.0*P2 或 S1.5*P1 S1.5*P2 或 S2.0*P1备注 1S 表示缺陷面积 2P 表示缺陷数（P1 表示缺陷数为 1 个）3可接收一面多个缺陷中任二个间离距离须大于 20MM4. Q 和 S 单位为平方毫米说明：71.表 3 中“S0.4*P2”表示-B 级表面缺陷面积小于等于 0.4MM且缺陷数小于等于 2 为合格，表 4、5 与此相同2S0.4*P2或S0.7*P1，表示对一个表面缺陷满足两个条件中任一个为合格，但满足2个以上条件为不良，表4、5与此相同4.2.3.4 浅伤痕可接收限度判定表(表 4)可接受限度表面面积 QA 级表面 B 级表面0-64

11、00 S0.4*P2 或 S0.7*P1 S0.4XP3 或 S0.7*P26400-30000 S0.4*P3 或 S0.7*P2 S1.0*P1 S0.7*P3 或 S1.0*P2 或S1.5*P13000-16000 S0.7*P3 或 S1.0*P2 或 S1.5*P1 S1.0*P3 或 S1.5*P*2 或S2.0*P1备注1S 表示缺隐面积 2P 表示缺陷数（P1 表示缺陷数为 1 个）3可接收一面多个缺陷中任二个间离距离须大于 20MM4. Q 和 S 单位为平方毫米4.2.3.5 一般伤痕可接收限度判定表(表5)可接受限度表面面积 QA 级表面 B 级表面 C 级表面0-64

12、00 S0.4*P1 S0.4*P2 或 S0.0.7*P1 S3.0*P36400-30000 S0.4*P2 或 S0.7*P1 S0.7*P2 或 S1.0*P1 S5.0*9530000-160000 S0.7*P2 或 S1.2*P1 S1.2*P2 或 S1.5*P1 S6.0*P6备注1.S 表示缺陷面积 2.Q 和 S 单位为平方毫米3.P 表示缺陷数(P1 表示缺陷数为一个)4.可接收一面多个缺陷中任 2 个间离距离大于 20MM4.2.4 尺寸及装配4.2.4.1 尺寸以设计图纸为标准,检测机加工尺寸 ,其余模具保证结构尺寸不检。4.2.4.2 装配后形状及装配性能:4.2

13、.4.2.1 装配后任意方向偏移大于 0.5cm 为不良。4.2.4.2.2 壳体(面板等)上附件(如翘板开关等)装配歪斜为不良,对粘接8附件应保证牢固,即能满足客户要求。4.2.4.2.3 装配是靠配件之间的搭扣联接时:在产品中顶部沿直平面方向施为 1.5KG,不可偏移或搭扣松动有咔嚓声为不良(若客户有特别要求的除外)。4.2.5 检验对象及数量4.2.5.1 物性检验项目:4.2.5.1.1 扶手箱线束:每批全检。4.2.5.1.2 扶手箱塑料件物性检验项目:每批接抽样 10%检验。4.3 结构件检验标准4.3.1 结构件的尺寸及外形检验标准按照客户图样、图纸或技术文件规定要求制造，符合本

14、规范规定标准。4.3.2 冷作结构件的外观质量标准(表6)表 1 冷作结构件的外观质量标准序号 检验项目 检验标准1 普通对接焊缝A 级表面不允许有下面缺陷； B 级表面允许缺陷如下：焊缝接面的上下错位0.5mm；焊缝接面的前后错位0.5mm；在没有工艺文件特殊要求下，焊接间缝0.5mm；如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。2焊缝、点焊点打磨表面打磨时磨痕不能过深，用直尺量度基本平整，板材厚度 1.2mm 时按：A 级表面凹坑深度不得大于 0.3mm,B 级表面凹坑深度不得大于0.4mm，用手指刮有轻微凹入感；板材厚度 1.2mm 时按：凹坑深度不得大于板厚的 20%；打磨抛光后 A 级表面

15、粗糙度达到 3.2m，B 级表面别粗糙度达到6.3m，用手摸无划手的感觉。如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准；A 级表面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为 15 mm 的圆范围内，B 级平面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为 20mm 的圆范围内；在不要求圆角情况下，封角焊转角处修磨要棱角分明，成直角，并轻微倒钝，一般情况 R2，抛光面积不宜过大；焊接须牢固，无松脱现象，焊渣、及焊灰必须去除干净。3压铆螺钉处打磨表面打磨后工件表面平面度要求为0.3mm/m，用手摸感觉有轻微内陷状，但不能过深，其凹坑深度不得大于 0.10mm，不允许有比工件表面高的凸点，用手摸无触手感觉；打磨面积、磨伤面积一般为压铆螺钉帽为中心，半径为 15mm 的圆，呈圆状，且不宜过大。4 毛刺 毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情 况下板厚 1.2 mm，毛刺高度0.1mm；板厚 1. 2 mm 毛刺9高度5%板厚。去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛