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1、 注塑质量控制技术、 2014 年 1 月份至 6 月份注塑品质状况简介1、 客户投诉：（与车间有关）序号 零件名称 客诉内容 原因1 218 系列透明件 客诉颜色与样品不符 色粉不良2 116S 框条 客诉 少数量、颜色与样品不符、烧糊 操作工质量意识+原料问题+工艺技术2、后工序投诉：序号 零件名称 投诉内容 原因123456789101112131415161718192021222324252627283、分析总结：整个车间的质量状况不是很好，上半年投 诉次数较多，从 产 生的原因不难看出，绝大部分与操作工操作意识问题和调机技术有关，与 调机 员工作心态有关，因此 车间质 量的好坏，关
2、键在调机员的工作质量和操作工质量意 识。二、注塑检测常识的介绍1、明确一个检查项目是否合格的原则：1.1 是否影响产品的最终用户的使用1.2 是否影响后工序或客户装配加工1.3 是否影响美观1.4 是否可靠2、首检、巡 检、成品 检介绍：1. 1 首检：首检目的是使生产出来的零件符合设计和客户要求，防止批量的返工报废； 首检时机是每批生产前，物料更 换后，异常 处理后（修模、换芯子、顶针、 ）；送首检注意事项：送首检前车间调机员必须做好自检 A、检查产品与名称（车间计划单）与实物（图纸）是否相符，尤其注意结构问题。B 、带颜色的配套产品，首先核对标 准样品，再 进行配套检验（不同机台、不同时段
3、）。C 、外观无明显注塑缺陷。D 、实装实配（尤其是新产 品、另外修模、换芯子、顶针产品）；1.2 巡检：巡检目的及时发现生产过程中异常，防止批量的返工报废；巡检时机是每隔 2 小时，对各机台抽检 3 模；巡检注意事项从机器、材料、操作员、方法、管理因素入手，找出异常、分析异常、解决异常 ；1.3 成品检：检验时机车间已生产好、放在待 检区域成品，操作员通知质检进行检验； 抽样标准：检查内容包括标签、材质、外 观、装配性、包装；三、注塑件检验标准1、检验环境将待物放在 40W 日光灯或 60W 普通灯泡下 0.8m 至 1m 左右，在 45 至 135 方向，两眼距待测物30cm 至 45cm
4、，正面可见部分停留 3 至 5 秒，其它面 2 至 3 秒；2、 产品检验严格度区分：I 类产品指的是不须喷漆的小微波、DVR、墙盒面盖、卫星开关胶托、 PHLIPS 客户天线等室内使用，表面要求高 产品；II 类产品指的是须喷漆的产品和室内天线产品（胶件相对大、且价格便宜、出口在非洲一些太发达国家）。3、同一款产品不同位置严格度区分：A 面：在正常的产品操作中可 见部分。如产品的上盖、前端及接口处；B 面：在正常的产品操作中不常可 见的表面。如： 产品侧面；C 面：在正常操作中不可见 的表面。如产品底面；D 面：指产品结构的非外露面。如产品的内表面及内表面的结构件；4、产品不合格分类：致命缺
5、陷:经验和判定表明，对使用、维护或依赖产品的个人造成危险或不安全的不合格；重缺陷:它不是致命缺陷，但为了达到预期的目的，很可能导致产品失效或大大降低使用效率的一种不合格；轻缺陷:为达到预期的目的，不可能大大降低产品的使用效率，但对产品有很小影响的一种不合格；5、注塑件具体产品检验缺陷分类：5.1 材质:料用错、含杂料、未经确认大比例使用水口料重缺陷；5.2 外观: 出现在 I 类产品 B 面、C 面以及 II 类产品， A、B 面、C 面不明显的刮花、缩水、料流纹、色差、顶白轻缺陷 出现在 I 类产品 A 面比较 明显刮花、缩水、料流纹、色差、顶白和影响装配的熔接纹、料头重缺陷5.3 产品结构
6、(装配性 )导致产品不能与相配零件组 装,影响了使用重不合格例如：上下盖组装后错位严重、螺牙不配合、锁螺丝后柱子开裂、冲拉杆孔位开裂 5.4 产品性能导致产品达不到设计预期功能重不合格例如：喷漆的漆脱落,电镀件镀层脱落,钢材硬度、 强度不合格，电气连接断路、短路，衰减反射不达 标5.5 包装：可能会导致产品出现刮花质量隐患或未按要求加相应的包装材料保护膜、胶袋重缺陷5、具体检验标准：检验要求检验 类别检验项目I 类产品 II 类产品检验方法材料 塑件材质与计划单 、图纸要求相符，水口料添加比例须经确认目视包装材料标识 、 或直接看配料毛边、批 风 表面不允许有任何毛边分型面、不可 见面允许有轻
7、微毛边，但不能有影响使用毛边、批风目视、手感划伤非喷漆件表面不允许有划伤， 喷漆件：允许有能盖住轻微划伤A 面不允许有划伤，其余面允许有轻微划伤目视熔接痕 通孔位允许有不影响装配熔接痕 目视翘曲变形 不允许 允许有不影响使用变形 放在平整桌面上目视白点黑点杂色不允许（喷漆能盖住例外） 允许有轻微黑点白点杂色 目视缩水 不允许 允许有轻微缩水 目视顶白 不允许（喷漆能盖住例外） 允许有轻微顶白 目视水花 不允许（喷漆能盖住例外） 允许有轻微水花 目视注不满 不允许 产品里面允许有不影响装配的注不满 目视烧焦 不允许 允许有轻微烧焦，但不影响性能 目视进料口不良包括流痕、黑斑纹不允许 （喷漆能盖住
8、例外）轻微进料口不良可接受 目视料头 须修平，且不能起层 目视油污 擦干净 目视外观色差 与样品或色板比较允许有轻 微色差，但同一批、配套件 颜色须一致 标准灯箱装配 装配效果试装无不良（螺帽扭不到位、合页易断裂、上下盖错位、孔位打螺 钉 装拉杆无开裂、扣位无扣不 紧）实配关键尺寸测量结果 装配尺寸须与图纸相符 卡尺测量包装 包装方式 对产品能正常防护，不会导致划伤等不良缺陷 目测6、质检总的判定原则：注塑件的生产过程中以“ 零缺陷” 的理念去检验产品、控制生产,帮助车间分析缺陷原因；生产出成品注塑件视客户、产品种类，若外 观存在轻缺陷，不影响装配的可以接收； 色差只要不是错色,配套产品色差不
9、大就可接受；但是引起装配不良(冲拉杆孔开裂、锁螺丝孔位滑牙、烧焦、柱子变形影响装配、 连接处（缝大、断裂、扣不 紧、错位）)则须判退； 7、注塑件检验技巧：1.1 表面外观: 表面无毛边、熔接纹、气泡、水花纹、变形、划 伤;看色差（注意组合看）看进料口不可有拉伤、分层修毛边位有无修伤1.2 结构部位: 螺丝柱、通孔位不可有堵孔、孔（大、小）、变形、 发白、熔接纹。连接处不可有裂痕或断裂螺牙不可有滑丝、扭不进1.3 试装、试喷：四、如何解决车间质量异常要想解决问题，就必须找到问题产生根源，然后再对症下药，才能 药到病除，所以说解决问题关键在于分析原因，找到根源。质量管理学指出产生问题的要源存在以
10、下 6 种途径（6M）：人机、 料、法、环、管理。1、机器、模具：机器参数不稳定，设定值与 实际值不符，机台 锁模力不够。例如：压力偏大，会导致毛边、顶白、拉 变形、粘模等，反之会引起注不满、缩水。锁模力不够会引起毛边；模具设计料位厚薄、尺寸不均，会导致产品缩水；料口面积、流道面积、排气通道设计、冷却回路 设计会引起气纹、熔接纹、烧焦、变形等。 2、材料：在生产过程中，遇到断裂、水花、色差、杂色等通常与原材料及材料配料、烘料有关。例如：不耐装配强度或自动裂开、起 层，就是因 为杂 料、或水口料加大多；水花就是料未烘干；色差是因不同机台、不同批原材料、不同材料供应商、色粉更换、拌料；杂色，料未洗
11、干 净，熔料温度高。3、方法：生产时，模具上的防锈 油没擦干净， 导致产品油污 ，脱模油过多，导致产品发亮、应该半自动、手 动，但是全自动导致产品刮花。4、操作员：不了解产品，不用心，将标签写错， 产品混装，新 员工不会修毛边， 产品堆积不及时处理。5、环境因素：机器漏油，胶框上标识未及时清理，胶框未加相应的防护纸-5S 未做好。6、管理因素：调机员盲目追求工效，人为缩短成型周期。管理不当，员工积性不高。五、注塑件常见缺陷识别、分析：1 缩水2 熔接纹表观：塑件表面材料堆积区域有凹痕。主要出 现在塑件壁厚最大的地方或者臂厚改变的地方；物理原因：当制品冷却时收缩，紧靠模壁的地方先冻结，在制品中心
12、形成内应力，形变产生下陷。解决办法：调机，适当提升注射 压力、速度以增加熔体 压缩 密度，延长保压和冷却时间；模具，进料口尽量设 在对称和壁厚处，并可适当增大浇口和流道面积；表观：在充模过程中，两股或多股塑料在前端相遇时的一条 线，特 别是模具有高抛光表面的地方，象一条刮痕，在颜色深、透明的制品上更明显。物理原因：熔接痕形成的地方熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔料或使用多浇口的制品。在 细流再次相遇的地方，表面形成熔接痕， 熔流周围的型芯越大或 浇口间的流道越长，越明显。解决办法：调机是很难解决彻底熔接痕的，只有可能将其 转 移不明显地方或降低其亮度，具体办法是适当提
13、升料筒温度、模具温度（减少冷却水流量），以改善料流动性。模具尽量使用少 浇口形式，并合理 选择浇 口位置。 3 注不满（缺料）4 注塑毛边6 弯曲变形7 有气穴、气泡8 水花纹（气纹）表观：模腔未完全充满，主要出 现远离料头或薄截面的地方；物理原因：熔料在注射压力/速度比 较低的情况下，熔料在射向最未端过程中冷却，在刚开始生产时料温，模温比较低，粘度比较高的材料会出现该现象。解决办法：调机，提升注射压力、速度、增加料温、模温，延长保压时间；模具增加截面壁厚，提升模具排气性，增加料头截面。表观：在分型面，或模具密封的地方出现薄薄的多余的料位；物理原因：注射和保压过程中，机器合模力不 够或模具本身
14、缺陷 导致沿分型面或模具局部地方无法密封锁紧。解决办法：提升锁模力（但注意合模太大，可能会损坏模具， ），降低注射速度，降低模温，料温，降低保压。表观：制品内部的空隙，表现为圆 形或拉长的气泡形式， 仅仅 是透明的制品才可从外面看出里面空隙，不透明是无法看不到的，往往发生在壁相对较厚的地方，并且是最厚的部位。物理原因：空气无法排出使塑件内部产生空洞或气穴，在壁厚相差较大时产生竟流效应。解决办法：调机，塑料足够的预 烘干，熔料温度太高、在料筒内停留 时间不能太长（裂解产生低分子气体），另外是降低速度、延长保压时间。模具是合理设置排气孔。表观：制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现
15、象，典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲；物理原因：由于应力使部件变形和温度不致导致朝热方向变形，晶体PE、PP、POM 比非晶体材料 PS、ABS、PMMA 和 PC 料更容易变形；解决办法：调机，热处理，使其缓慢冷却，延长冷却时间（相当于热处理过程），降低塑料温度，模具温度，以消除应力。模具，水道设计合理，浇口位置合适。 9 烧焦10 顶白、发白11 其它：进料点不良（分层、斑 纹）、破 损（扣位、螺牙）、 伤痕（拉伤、刮 伤、碰伤）、油污。五、案例分析：1、我公司注塑车间产品合格率约 95%，下工序装配合格率约 95%，装配出厂后送到客户处进行总装，在客户返修和退货总
16、计又有 20%的不合格的不合格品？主要问题是黑点、划伤等请问同大家比起来问题严重吗，主要问题出在那里，应该如何控制？2、各位同事，请问我们如何控制好， 产品质量了，例如：产品颜色不符、包装数量、 标识、变形、结构尺寸等等质量问题点！注塑车间 品质管控2014-6-28表观：在顶针位置，产品表面出 现一种泛白现象。物理原因：脱模力太高或顶出杆截面积太小，此 处的表面压 力会很高， 发生变形最终造成顶出部位泛白。解决办法：调机是延长冷却时间，减小保 压和保压时间，模具是增加顶针截面积和脱模斜度。表观：在制品表面很长银丝。物理原因：吸水性塑料（PA、ABS、PMMA、 PBT）等材料，含水分，当熔化时，转化成汽泡，暴露在表面，爆裂产生不规则纹路。解决办法：塑料足够的预烘干。表观：接近流动路径未端或气穴附近的暗色或黑色小点、块 。物理原因：排气不良，或注射速度太快、压力太高，导致塑料空气无法及时排出，受压使温度升
