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1、第五章 6Sigma理论,内容安排,Part 1 6Sigma概述 Part 2 6Sigma品质策划 Part 3 6Sigma产品设计 Part 4 6Sigma测量 Part 5 6Sigma统计方法 Part 6 6Sigma品质突破策略 Part 7 6Sigma实施案例 讨论思考题,Part 1 6Sigma概述,一、6Sigma的涵义 二、6Sigma的基础变量数据问题 三、6Sigma与客户/可靠性/周期时间/品质成本 四、对6Sigma的进一步理解,一、6Sigma的涵义,6Sigma的研究内容 6Sigma是一个统计测量基准 6Sigma是一种工作策略,6Sigma的研究内
2、容,发展链条： 个人 特定组织 业务的增长 客户的满意程度 产品和服务的品质、价格和交付状况 组织的过程能力 过程因受各种因素影响而产生的非 预期变异,6Sigma的研究内容,6Sigma是研究过程变量与过程能力间相互关系的科学 通过对过程能力的测量，确定过程所处的状态，再通过比较分析，找出影响过程能力的主要变量，用过程优化方法找出其变化规律，再对其予以消除或控制 连续的测量分析改善控制循环 过程能力不断提高，最终达到 6Sigma水平,6Sigma是一个统计测量基准,6Sigma测量标尺提供给一个精确测量自己产品、服务和过程的“微型标尺” 知道自己的努力方向和如何才能达到此目的 共同的测量指
3、引是“每单位缺陷数”。在这里，单位代表了许多东西，如组件、原材料、表格、时间段、产品等,6Sigma是一种工作策略,怎样改善品质，降低成本，提高客户满意度 一种业务方法，能使工作更精确，使我们在做任何事时将失误降到最低 发现和避免不利因素，Sigma值上升，导致过程能力的改善和缺陷的减少或消除,6Sigma与PPM的对应关系,二、变量/数据/问题,变量研究 数据 问题,变量研究,变量的定义 变量的分类 过程能力与变量控制,变量的定义,Y=f（x1，x2，xn） Y为过程能力 x1，x2，xn 为影响过程能力的各种因素，为自变量,过程能力与变量控制,80/20规律 变量的选择 因变量（Y）的选择
4、 基于问题状况及研究目标而确定，如研究的目标是提高过程首次通过率，则选择的Y应为YFT&PPM 自变量（x）的选择（试验因子）,自变量（x）的选择,重复因子 用于调整因变量特性到所希望或特定水平的自变量，可被实验者建立和控制，又叫调整因子 控制因子 其现存设置可被实验者确定并相对容易预测或控制的变量，目的是降低成本和对因变量特性的敏感度 噪声因子 其现存设置可被确定但不容易控制或预测，在正常过程运作时这类变量会引起因变量的严重偏差 背景变量 其存在很难确定且不容易预测或控制。其影响明显表现在处理（within）中而非处理之间（between），会引起随机偏差,数据,测量 分析水平的确定（由低到
5、高） 实例,分析水平的确定,只凭经验进行分析，从不需数据 收集数据，但只是看看数字大小 收集数据并用其画出控制图 用描述统计和调查数据 用描述统计和推断统计,实例,千分尺测得一工件尺寸 数据列表 数据分类 根据一定规则将上表尺寸分为-1，0，1。-1代表测量值小于4.976，0代表测量值等于4.976，1代表测量值大于4.976 推移图表示两类不同的数据 用从小到大排序方式画出其分布及走势,数据列表,根据一定规则将上表尺寸分为-1，0，1,推移图表示两类不同的数据,数据分布及走势,问题,问题的转化 问题的性质 问题解决流程 问题表述 问题解决,问题解决流程,实际问题 统计问题 解决统计问题 解
6、决实际问题,问题解决流程例,实际问题： 波峰炉焊接直通率低 转化成统计问题： 平均值偏离目标值 统计问题解决： 找出主要变量为松香比重偏低 实际问题解决： 安装自动控制器以及时补充松香，达到理想焊接效果,问题表述,三、客户/可靠性/周期时间/品质成本,6Sigma关于客户与供应商关系的描述 品质和周期时间的描述 品质和可靠性 品质和成本,客户与供应商关系,客户与供应商相互作用,品质和周期时间,降低过程周期时间的因素 理论周期时间,降低过程周期时间的因素,（1）搬运 （2）检查 （3）测试 （4）分析 （5）等待 （6）延迟 （7）存贮 （8）调整,理论周期时间,理论周期时间的定义 实际周期时间
7、与理论周期时间的关系,理论周期时间的定义,没有等待、停留或放置地完成所有过程所需的过程时间 在过程操作中，任何时间产生的不良均会在检查、分析、测试、修理上附加周期时间 这些无附加值的操作也需要设备、物料、人员和场地，所以当缺陷上升时，成本上升,实际周期时间,Ttotal= Tmin + Tinsp + Ttest +(1- YRT) Tinsp +DPU(Ttest + Tanaly + Trepain)+ Tqueue 其中：Ttotal =总的周期时间 Tmin =理想周期时间 Tinsp =检查时间 Ttest =测试时间 YRT =全过程通过率 DPU=单位产品缺陷率 Tanaly =
8、不良分析时间 Trepain =不良修理时间 Tqueue =等待时间 WIP （Work in Process）=生产率X周期时间 生产率=单位时间内的产量,周期时间分解,品质和可靠性,可靠性 可靠性和置信度 潜在缺陷对可靠性的影响,可靠性,可靠性是指相对于预先确定的时间操作成功的概率。 影响品质和可靠性的主要因素有三个： 设计方面：由于设计公差的固定，可以认为是恒定的 原材料方面：组成产品的各组件的自然损耗 过程能力：与品质缺陷相关。一个新产品比已经过一段时间工作后的产品更容易出现问题。当一个新产品在经过短期工作后发生故障，称其为“婴儿夭折”。为避免这种情况，须定期进行所谓“bu-in”（
9、通电加热）测试，或仿真产品实际功能工作一段时间,可靠性的计算,Ps=R=e-t/u=e-t Ps=R：无故障操作时间等于或大于t的概率 t：特定的无故障操作的时间周期 u：故障间的平均时间间隔，或称MTBF（Maintance Time Between Failure） ：故障率（u的倒数）,可靠性的计算例,一个产品的MTBF已被证明为8760h（一年），假定其为恒定故障率，则其无故障工作24小时概率为： Ps=R=e-24/8760=0.99724 MTBF是故障间的平均时间，不同于工作寿命及修理或代替时间，MTBF的增加并不会使继续使用的概率成比例地增加,可靠性和置信度（t=1）,潜在缺陷
10、对可靠性的影响,故障率的计算方法 单位产品潜在缺陷LDPU 对潜在缺陷的注释,故障率的计算方法,=1+(k-1) e-t/Tc ：瞬时故障率 d：交付故障率 c：固有故障率 k：交付故障率和固有故障率的比率（d/c) t：从交付开始算起的实际时间 T：除去潜在缺陷的时间常数,累计故障率,单位产品潜在缺陷LDPU,LDPU（Latent Defects Per Unit） LDPU=(k-1)Tc,对潜在缺陷的注释,（1）没有任何检查和测试可发现100的缺陷 （2）交付的缺陷是在公司检查或测试时漏出去的 （3）交付的缺陷和整个过程中发现的总缺陷成直接比例 （4）早期故障是潜在缺陷作用的结果 （5
11、）潜在的缺陷是在制造过程中进行控制的 （6）潜在缺陷和在整个制造过程中发现的缺陷成正比例 （7）潜在的缺陷是一些异常特性，可能导致故障发生 （8）这个缺陷依赖于异常程度、施加应力的大小、施加应力维持的时间 （9）当实施纠正后，异常特性返回到正常状态 （10）须持续降低不良率，直到所有潜在缺陷被发现并加以纠正,四、对6Sigma的进一步理解,6Sigma是一个多面体 6Sigma系统的普遍适用性 6Sigma方法与传统方法的比较 实施6Sigma的利益 6Sigma系统的突破模式,6Sigma是一个多面体,质量标准 基准 设想 方法 工具 价值 基本原理 目标,6Sigma系统的普遍适用性,Si
12、gma测量标尺具有普遍适用性，其共同要素是“单位缺陷数”，这个单位可能是各种任务或实体，如一个小时的工作、一个写作的人、一个零件、一份文件等， “机会”也可指任意事件 错误或缺陷机会是任何人都不希望的任意事件 基于此，6Sigma可以作为一切工作、活动的基准 一般地说，全球各大公司的产品、服务的平均品质水准约为4Sigma，最好的已达到6Sigma 根据 Sigma值我们能公正地评价产品、过程或作业，而这是一切改善的基础,6Sigma方法与传统方法的比较,实施6Sigma的利益,降低总消耗 提高产品质量和可靠性 缩短生产周期 减少设计变更 以上利益最终表现为客户满意度上升、市场扩大而带来的公司
13、有形和无形收益的增加,6Sigma系统的突破模式,阶段1：测量 选择产品特性作为因变量，将各过程流程图示化，对因变量进行测量并记录，以评估短期和长期过程能力 阶段2：分析 将产品性能与基准值比较，用方差分析法确定共同的成功因子。在某些时候，须重新设计产品或过程 阶段3：改善 选择必须进行改善的因子，用实验设计(DOE)对因子参数进行优化；用相关品质工具对过程进行改善 阶段4：控制 此阶段是用统计过程控制(SPC)方法对过程进行管制,6Sigma系统的突破模式,Part 2 6Sigma品质策划,一、6Sigma品质策划基本内容 二、6Sigma供应商开发 三、6Sigma系统分析,一、6Sig
14、ma品质策划基本内容,为什么要进行6Sigma品质策划？ 以客户为中心的原则 连续改善 人力资源的改善,为什么要进行品质策划？,以客户为中心的原则,客户是上帝，商业利益都来源于客户 没有客户的组织将会失掉一切 须定期接受评审，最大限度地满足客户要求 及时交货，减少周期时间（Cycle Time），加强工程设计研究，消除不必要的过程或动作，减少在制品（WIP，Work in Process），提高生产效率，以达到或超过客户的期望,连续改善,达到6Sigma不可能一蹴而就，要有进行持续改善的心理准备 不断进行“M-A-I-C”循环，一步步向6Sigma品质逼进 6Sigma品质连续改善研究分析方法
15、如表7.8所示,连续改善,人力资源的改善,为什么要进行6Sigma供应商开发？ 供应商品质开发（SQD） 供应商品质评估,二、6Sigma供应商开发,为什么要进行供应商开发？,随着全球经济体化进程的加快，传统品质管理正在发生裂变：由一个公司的品质管理（CQC）向全集团（含供应商）品质管理（GWQC）转变，供应商品质成为集团公司品质中的重要一环,供应商品质开发（SQD）,SQD（Supplier Quality Development） 将先进的品质管理技术和方法推荐给供应商。如实验设计方法（DOE，Design of Experiment）、统计过程控制方法（SPC，Statistics Pr
16、ocess Control） 加强培训和沟通 建立健全供应商品质体系，使供应商品质成为系统品质的一部分 不断追求完善,供应商品质评估,供应商评估内容 供应商品质评估方法 供应商品质评价表,供应商评估内容,生产方面： 生产效率/生产直通率/交货期等 工程方面： 技术能力/CAD设计能力/新产品开发能力/仪器校正/设备维护/管理信息系统评价等 品质方面： 品质方针/品质体系/预防措施/纠正措施/品质改善等 具他方面： 人事管理/人员素质/财务管理/信息管理/电子数据处理/后勤管理等,供应商品质评估方法,系统评价法： 对某系统进行定性评价 量化评分法： 通过对某一要素进行量化。然后根据实际评分的结果确定供应商品质水平,三、6Sigma系统分析,6Sigma系统结构 6Sigma系统与传统品质系统的区别 6Sigma系统解决问题的基本方法,6Sigma系统结构,与传统品质系统的区别,6Sigma解决问题的基本方法,
