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1、质量专业理论与实务 第三章抽样检验 2010年4月,第一节 抽样检验的基本概念 一、掌握抽样检验概念与分类 1、抽样检验与全数检验（100%检验）区别 *抽样检验：一批或一过程 抽取少量个体比较技术标准结果判定一批或一过程接收或不接收 优点：经济； 缺点：质量有风险 *全数检验：一批每件产品比较技术标准结果判定每件产品接收或不接收 优点：判断可靠； 缺点：不经济,抽样检验适用情况： 破坏性检验 批量很大，全数检验工作量大 散装或流程性材料 检验费用昂贵等情况 2.抽样检验分类 按检验特性值分： 计量检验 计数检验，又分计点检验和计件检验 按样本的个（次）数分： 一次抽检 二次抽检 多次抽检 序
2、贯抽检,二、掌握常用术语概念,单位产品 检验批、批量（N）、样本、样本量(n)、单位产品 不合格（不合格项）、不合格品 1. 单位产品 质量特性不符合要求 一个或以上不合格,2.不合格品分类,3.计算不合格数及合格品数,某元件的5个质量特性分类是：特性1为A类不合格；特性2、3为B类不合格；特性4、5为C类不合格。今从某产品批中抽取45个单位产品进行检验，结果是：1个产品的特性1不合格；2个产品的特性1、2不合格；3个产品的特性3、4不合格；10个产品的特性4、5不合格。因此该类产品总共有（ ） A、1个A类不合格品，5个B类不合格品，10个C类不合格品 B、 3个A类不合格，5个B类不合格，
3、13个C类不合格 C、 3个A类不合格，3个B类不合格，10个C类不合格 D、 1个A类不合格，5个B类不合格，20个C类不合格 E、 3个A类不合格品，3个B类不合格品，10个C类不合格品,解题思路：,BE,批质量、过程平均,接收质量限、极限质量,抽样方案及对批可接受收性的判断,规定质量标准Pt 若单个批质量水平P Pt 则接受 若单个批质量水平P Pt 则不接受 实际上用抽样方案来判断，用d/n来D/N 如一次抽样方案（n,Ac),不合格数记为d 令Re(拒收数）=Ac+1 若d Ac 则批接收 dRe 则批不接收 如二次抽样方案（n1,Ac1) （n2,Ac2),不合格数记为d1,二次抽
4、样方案,d1 d1Ac1 Ac1dRe1 d1Re1 （n2,Ac2） d2 d1+d2Ac1 d1+d2Re2 (令Re2=Ac2+1) 批接收 批不接收,四、接收概率计算方法,接收概率：把具有给定质量水平的交检批判为接收的概率（Pa），对于不同质量水平的批接收概率不同。 超几何分布计算法（适用计件抽检） 二项分布计算法(适用无限总体计件抽检) 泊松分布法(适用计点抽检),五、OC曲线（抽检特性曲线）,OC曲线概念 L（p）和p的关系 OC曲线规律 当N，n不变时,Ac越小,OC曲线越陡 当N,Ac不变时, n越大OC曲线越陡 当n,AC不变时,N越小OC越陡 OC曲线越陡,质量要求越严格,
5、对使用方越好,对生产方不利 n,AC两因素对OC曲线影响最显著, N影响很小,生产方风险(),使用方风险( ),第一类错误(生产方风险:生产立承担批质量合格而不被接收的风险。 第二类错误（使用方风险：使用方所承担的接收质量不合格批风险 OC曲线反映 ，关系如： 抽样方案（n,Ac) n不变：Ac越小则 Ac不变：n越大则 此法判断力最强，但检验成本高 故抽样方案的选择是承担 、的一个平衡点。,六、平均检验总数（ATI），平均检出质量（AOQ）,ATI是检验经济性指标，是平均每批的总检验数目。 ATI=n+(N-n)(1-Lp) AOQ是指检验后的批平均质量,一般指验收质量水平或开箱合格率等 不
6、合格品数 N-n AOQ= = pL(p) 入库(用户)数 N 当n远小于N时 AOQ= pL(p),第二节计数标准型抽检,概念：同时规定对生产方的质量要求和使用方的质量保护的抽样检验，即 使用场合：适合孤立批 特点：使 一起减小，则需使n大大增多，不经济，不实用。 了解抽检规则 确定抽检方案,了解常用抽样方法,1、简单随机抽样 2、系统抽样（等距抽样或机械抽样） 3、分层抽样（类型抽样） 4、整群抽样 了解以上抽样方法的优缺点,第三节 计数调整型抽样检验,概念：根据过去的检验情况，按一套规则随时调整检验的严格程度过，从而改变抽样检验方案 适用场合：主要适用连续批的抽检 了解设计思路 检索要素
7、的确定: 1.估计过程平均:P=d/ n,2.AQL的确定,AQL指连续批提交检验时可允许的最差过程平均质量水平,是对生产方(P)提出的要求,是唯一一个质量指标是检索抽样方案的工具。 确定时注意事项： A.根据产品特性重要程度AAQL BAQL CAQL B.考虑产品的用途,对于军用设备AQL应取小些 C.产品复杂程度以及缺陷发现难易 D.对下道工序影响程度 E.产品贵重不合格损失程度 F.考虑检验珠经济性(费用、时间、破坏性） G.同企业其它有关的质量指标要求相一致,不能相互矛盾 H.在使用GB/T2828.1时,AQL一经确定,不能随意改变,确定AQL的一些经验数据：,1、不合格分类：B
8、类 C 类 AQL 值：0.65、1.5、2.5 4.0、6.5 2、使用要求：特高 高 中 低 AQL 值：0.10 0.65 2.5 4.0 3质量特性：电气性能 机械性能 外观质量 AQL 值： 0.4、0.65 1.0、1.5 2.5、4.0,检验项目数AQL （B 类） 检验项目数AQL （C 类） 12 0.25 1 0.65 34 0.40 2 1.0 57 0.65 34 1.5 811 1.0 57 2.5 1219 1.5 818 4.0 2048 2.5 18 6.5 48 4.0,3.批量 4.检验水平(IL)的选择,其对生产方和使用方风险影响 5.选择抽样方案类型 6
9、.检验严格程度确定: 正常检验:PAQL 放宽检验:P AQL 非强制要求 加严检验:PAQL 强制要求执行,掌握抽样方案检索,一次抽样方案检索(见书中例题) 二次抽样方案检索(见书中例题) 抽样方案及对批的可接收性的判断 例1:N=1000,一次抽样方案(80,1)如何对接收性判断 例2:N=1000, n1=n2=80二次抽样方案为 (0,2)(1,2)如何对接收性判断 例3:N=1000,IL为,AQL=1.0,二次正常抽样检验三批分别是d1=1,1,2 d2=1,3,3,问该三批是否接受,转移规则:,开始 同时满足:转移得分30 正常 连续5批或不到5批中有2批不接收 生产稳定 负责主
10、管批准 放宽 连续5批接收 加严 有1批检验不接收 改进 累计5批 生产不稳定 质量 不接收 负责主管批准 停检,第四节 孤立批抽样检验,运用标准:GB/T2828.2,主要控制使用方风险 了解孤立批,分A模式和B模式 了解检索要素(LQ) 检索方案见例题,第五节 其他抽样检验方法,序贯抽检: 概念 优缺点 适用场合 连续抽样检验 跳批抽样检验 计量抽检验 监督抽样检验,第六节 抽样检验的实施,抽样检验实施是一种怎么样的活动？ 目的是什么？ 实施的关健步骤： 1.科学选择抽样标准 2.对过程分析，明确质量检验的重点环节和关键质量特性 3.确定产品的质量要求 4.评价所选抽样方案的质量保证能力和
11、经济性 5.根据生产实际组成检验批，科学取样，并给出正确判定结果 6.根据生产质量的变化及时合理地调整抽样方案的严格度 7.根据检验结果及时对生产过程质量的波动进行报告和分析,抽样检验具体实施,举例饮料瓶系列产品 生产过程：原材料验收-挤出、吹塑-检验-包装 原材料抽样标准选择：主要是感观和理化检验-主要考虑计量抽样方案，为什么不适宜选用GB/T2828.1方案？（抽样量相对较大，生产需稳定） 成品抽样标准选择： 1.批连续稳定生产选择计数调整型抽样方案 2.孤立批：孤立批抽样方案 3.破坏性检验成本高，产品成本高可考虑序贯和计量,计数调整型抽样方案实施步骤 （饮料瓶生产）,1.确定饮料瓶产品的不合格分类 2.规定产品的质量要求AQL值和检验水平 3.检索抽样方案 4.样本的抽取、测量和检验批的判定 5.检验结果的分析和抽样方案的调整,
