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1、生产现场6S管理实务,本次培训课程提纲,现场管理能力篇 生产现场6S管理篇 生产现场可视化管理 生产现场定置管理,一、现场管理基础篇,1、班组建设六大内容 2、现场管理与班前会 3、生产现场管理与四个问号,什么是班组建设？,班组建设 都建设那些内容？,因果分析图与班组建设,班前会与班组建设,班前会在什么地方召开？ 班前会的主题都包括哪些？ 如何挖掘班前会的潜力？ 如何利用班前会做好班组建设工作？,正确理解6S,什么是6S中的清扫？ 利用班前会寻找和清除六大源头？ 有效召开班前会 模块化的班前会,3M的18种状态,设备 物料 人 加工 加工 加工 产生价值 维修 搬运 搬运 维护 停留 等待 停
2、机 停滞 怠工 浪费 空转 数检 数检 转换 质检 质检,物料停留的五种状态,四个问号：,四个问号： ？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短） ？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度） ？该放多少？ ？是停留还是停滞？,二、现场6S管理篇,整理及其整理检查专用表 整顿的十个要点与应用 寻找和清除现场六大“源” 清洁和员工管理 素质与生产现场管理 安全管理应用 高效管理班组生产现场,什么是6S？,整理及其整理检查专用表,整理阶段的核心工作,制作“整理检查专用表”并予以严格的执行 制定整理管理制度 整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定 废品处理规定 对于制度，要求员工认真学习并严
3、格执行 采取灵活、有效的方式进行培训教育,整顿的十个要点与应用,整顿的对象,让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。,把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。,整顿的要求,已经整理后留下来有用的东西。,整顿的目的,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。,要点一：依据使用频率决定放置场所,整顿的十个要点,要点二：划线定位，规定区域,按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出,要点三：调整位置，单向流动,要点四：定置管理,要点五：行迹管理,形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画
4、出，取之可知，归放就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然 清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号； 物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆； 带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。,要点六：四号定位 五五码放,主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间 自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环 蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环,要点七：色彩管理 直观透明,愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又
5、快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。,要点八：工具物料拿取方便,让所有人一看就知道怎样做,要点九：看板管理,部门 人员 状态 区位 限位,要点十：标示管理与目视管理,指向 警示 流向 音响,容量 油位 水位指示透明化,标识,提示,透明化,正确理解清扫,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源,去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体）,目的有三：,寻找和清除现场六大“源”,寻找和清除“六源”,污染源,故障源,危险源,清扫困难源,浪费源,缺陷源,清扫检查专用表设计与应用,通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确
6、设计“清扫检查专用表” 严格执行清扫检查专用制度 对员工进行“六大源”知识的培训,让员工和上级明白什么是清扫,清扫是工作,清扫不是大扫除 大扫除是搞突击，是一阵子 清扫是“工作中的一个组成部分” 而且是“每天要做的一个组成部分”,什么是清洁？,要求 维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。 对象 工作区域的人与物。 目的 维持巩固前3S的效果； 养成持久有效的清洁习惯； 使异常现象能立即消除。,清洁和员工管理,正确开展5S活动； 5分钟、10分钟、30分钟5S活动表； 5分钟5S每天 10分钟5S每周 30分钟5S每月 将5S活动纳入到生产管理工作中来；,5S专刊 5S演讲会 5S征
7、文比赛 5S知识竞赛 5S文艺会演 5S总结表彰 5S专题黑板报,举行5S专题活动,1、落实前面的3S工作； 2、目视管理与制订5S实施办法； 3、制订奖惩制度，加强执行； 4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动 警示： 5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。,清洁: 程序化的巩固措施,素质与生产现场管理,要求,人人养成好习惯，形成 良好行为方式和向上的进取精神。,目的,全体员工,对象,提高个人修养 营造团队精神,生产现场的5S活动表,高效管理
8、班组生产现场,现场巡察判定一百条,HSE与班组安全管理,H: health，健康，劳动者没有疾病、心理和精神保持完好状态； S: Safety，安全，改善劳动条件，消除不安全因素； E: Environment，环境保护，各种自然因素的组合与人类和自然因素之间相互形成的良好生态关系。自然因素包括空气、水、土地、自然资源和生命物质等。,HSE的起源,1991年，壳牌石油公司颁布了HSE方针指南；同年第一届石油天然气勘探开发HSE国际会议在荷兰海牙召开； 1996年，ISO组织颁布了石油和天然气HSE管理体系（ISO/CD 14690标准草案）； 1999年，英国标准协会等13个国际组织提出OHS
9、AS18001职业安全卫生管理体系规范和OHSAS18002职业安全卫生管理体系实施指南,中国的HSE,2001年12月，国家标准化委员会颁布职业健康安全管理体系规范（GB/T 28001）【2001】 HSE的应用范围已经超越石油天然气行业，扩展到工业、工程、化工等几乎所有经济领域,HSE五大要素,班组长八大安全职责内容,安全管理应急方案目录,1.火灾应急与响应方案； 2.台风袭击应急与响应方案； 3.化学品泄漏应急与响应方案； 4.电击应急与响应方案； 5.雷击应急与响应方案； 6. 员工高处坠落应急与响应方案； 7.烧碱灼伤应急与响应方案； ,班组安全管理步骤,拟定相应的方案 提请相关部
10、门和专家确认 培训 模拟演练,安全应急响应方案模板,XX车间机械伤害应急与响应方案 标的物的特性 事故种类：概率 应急与响应内容 先决处理 应急处理：有效控制险情 救援处理：相关的电话、部门;设备的具体位置，方向，内容 事故现场优先处理 事后处理：事后立即处理，事后预防处理,什么是7SEA？,7SEA现场管理法中的字母分别是： “素养（Sentiment）“、“整理（Sort）“、“整顿（Straighten）“、“清扫（Sweep）“、“清洁（Sanitary）“、“安全（Safety）“、“节约（Save）“、“环保（Environmental protection）“和“活动（Activ
11、ity）“的英文开头字母，也是构成7SEA管理法的要素。,三、生产现场看板与目视管理,全面可视化管理 可视化管理的范围 可视化管理的五类道具 六大步进行可视化管理 可视化管理检查的十个要点,全面可视化管理,可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。 全面可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容 全面可视化管理的要求 吸引眼球、及时更新、图形化,可视化管理的目的和原则,可视化管理的目的 明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效； 防
12、止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态； 通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。 可视化管理的原则 视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理； 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此； 界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。,可视化管理的范围,人的范围； 厂房办公室状态、名字、用途、使用或联络方法； 设备、装备的状态； 材料及备品的良/不良、数量、位置、品名、用途； 器工具的良/不良、数量、位置、品名、用途、使用方法； 制造方法、条件的标准； 生产的进行状态、显示看板； 文件的保管取拿方法； 其他情报/管理信息。,可视化管理的五类
13、道具,油漆、胶带、看板、颜色等颜色； 文字、数字、线条、箭头等线条； 一览表、图表、照片、风车等图表； 感温纸、灯信号、有声信号等信号； 特殊设施、FOOL-PROOF傻瓜装置等装置。,六大步进行可视化管理,先明确可视化管理的目的； 确定实现目的的管理要害部位； 准备管理部位的可视化管理的模拟道具和材料； 制作并设置； 做成正式道具并维持管理； 持续改善。,可视化管理检查的十个要点,在远处也清楚可见吗？ 需要加强管理的部位标示了没有？ 好坏状态任何人都能指正吗？ 任何人都能使用并使用方便吗？ 任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？ 使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？ 是否按“（模拟）道具设
14、置(模拟)使用”顺序进行? 有不足点时是否进行改善直到(模拟)道具符合要求位置? 没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗? 可视化与公司标准一致吗?,十大类的可视化管理,可视化管理的应用范围,四、现场定置管理,建立生产现场定置管理系统 高效应用定置管理,定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。,整顿的发展定置管理学科,定置管理,合理、充分地利用空间和场地。,要点,三定原则：定位置、定数量、定区域 设置管理看板 画线标识 经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正,目的,定位置： 规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）
15、场地位置。 定数量： 对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。 定区域： 对产品堆放区可划分为合格品区、不合格品区、待检区等。,“三定”原则,对生产现场现有的加工方法、机器设备、工艺流程进行详细研究，确定工艺在技术水平上的先进性和经济上的合理性，分析是否需要和可能用更先进的工艺手段及加工方法，从而确定生产现场产品制造的工艺路线和搬运路线。 工艺研究是一个提出问题、分析问题和解决问题的过程。 1对现场进行调查，详细记录现行方法 通过查阅资料、现场观察，对现行方法进行详细记录，是为工艺研究提供基础资料，所以，要求记录详尽准确。由于现代工业生产工序繁多，操作复杂，如用文字记录现行方法和工艺流程，
16、势必显得冗长繁琐。在调查过程中可运用工业工程中的一些标准符号和图表来记录，则可一目了然。,高效应用定置管理,工人按要求核对工件尺寸,1,用量规核对工件尺寸,例,2分析记录的事实，寻找存在的问题 对经过调查记录下来的事实，运用工业工程中的方法研究和时间研究的方法，对现有的工艺流程及搬运路线等进行分析，找出存在的问题及其影响因素，提出改进方向。,定置管理工艺研究,分析时的六大提问（5w1h）,完成了什么？ （what） 何处做？ （where） 何时做？ （when） 由谁做？ （who） 如何做？ （How）,为 什 么 ？,（why）,要做这，是否必要？有无其他更好的成就？ 要在此处做？有无其他更合适之处？ 要此时做？有无更合适的时间？ 由他做？有无更合适的人去做？ 要这样做？有无更好的方法去做？,3拟定改进方案 提出改进方向后，定
