《[经济学]讲义11 基于jit的生产物流运营》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[经济学]讲义11 基于jit的生产物流运营（30页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、讲义 10 基于JIT的生产物流运营方式,JIT的生产与发展 JIT的基本目的 JIT的生产平均化原理,减少浪费获取降低原价,第一次的浪费（存在过多的生产能力要素） 1）过多的人 2）过多的设备 3）过多的库存,按销售速度来生产 （丰田汽车的中心解决课题）,等待时间的可视化,消减过多生产,重新作业分配，消减人员,第3次，4次浪费的消减,劳务费的消减,制造过程中的间接浪费的减少,产品原价的降低,第2次的浪费 制造过多的浪费,第3次的浪费 过多的库存,第4次浪费 1）多余的库存 2）多余的运输费用 3）多余的运输设备 4）多余的库存管理，品质管理 5）多余的信息管理费用,设备费用及劳务费的增加,产
2、品原价的提升,浪费的7种形式,过量生产造成的原因 等待时间造成的原因 搬运造成的浪费 工艺流程造成的流程 库存造成的浪费 动作造成的浪费 产品缺陷造成的浪费,丰田生产方式的体系,小分队的改善（KAIZEN）活动,降低设备调整时间,机器设备设置问题,多技能操作工,标准作业的制定,小批量生产,同步生产（一个生产方式）,生产时间的缩短,生产平均化,看板生产方式,JIT生产方式,库存消减,消减作业人员,自动化,品质保证,标准作业的改定,多技能化,消减浪费，降低原价,低速生产中增加利益,全公司的QC,尊重人性,增大收益,实现丰田系统的6大支柱,生产的平均化 作业的标准化 设备调整时间的缩短 QC改善活动
3、 设备设施布置 自动化,生产平均化,总生产量的平均化,各产品品种的生产平均化,各零部件使用量平均化,各工序工作负荷平均化,实现JIT生产的基础,看板生产方式,实现JIT的主要信息传递工具,看板的种类,看板的运转模式,看板的总数,实例分析,推动式和牵引式生产系统,集中式生产计划与控制系统,供应商,P0,P1,P2,顾客,供应商,P0,P1,P2,顾客,看板,看板,看板,生产平均化,生产平均化,各个工序的生产量及各品种的生产量尽量保持一定的量。因此有总量平均化和各品种数量平均化 【生产平均化】是对每天的生产量而言，尽量把山峰变平，山谷调平。从而保证每天的产品生产量是一定。这是为了减少生产中的浪费：
4、工厂内部的设备、人员、库存等要素；零部件供应商的要素 【各品种数量平均化】 【产品销售比例平均化】【零部件使用量的平均化】【工作负荷平均化】,平均化生产的例子,需求：个月、个月 零部件结构：（、） （、）,工厂 零部件,工厂 零部件,工厂 产品，, , ,第周 第周 第周 第周, , ,不进行生产平均化时的零部件生産量,第周 第周 第周 第周, , , , ,进行生产平均化时的零部件生産量,月需求与测量,月单位生产数量计划（台） A:1000 B:600 C:400,一天的生产台数 A:1000/20=50 B:600/20=30 C:400/20=20,平均化生产 生产量 节拍时间 A产品
5、50 480/50=9.6 B产品 30 480/30=16 C产品 20 480/20=24 总生产量 100 480/100=4.8,B-A-C-A-B-A-C-A-B-A (重复10次),工作日20天,工作时间480分,投入顺序的决定,生产平均化,A,B,C,A,B,C,70 60 50,A,B,C,A,B,C,70 60 50,月需求与测量,月单位生产数量计划（台） A:1000 B:600 C:400,一天的生产台数 A: B: C:,品种平均化生产 生产量 节拍时间 A产品 50 480/50=9.6 B产品 30 480/30=16 C产品 20 480/20=24 总生产量 1
6、00 480/100=4.8,生产比倒数方式来决定 （）,工作日20天,工作时间480分,投入顺序的决定,生产平均化,投产顺序的决定方法-目标追迹法,目标追迹法,组装线上的单位时间（比如：30分钟）的实际使用量尽量接近于各零部件的平均累计使用量,零部件使用量,零部件总使用量 50 80 70 50,零部件平均使用量 0.5 0.8 0.7 0.5,距离最小化,表1 产品生产量及零部件使用量,距离最小的产品投入到第k次生产,距离最小的产品是3，因此，第一个投产的产品是C,零部件a,零部件b,零部件c,投产顺序,使用量,看板管理,看板是什么？ JIT的看板的种类 外订看板、取货看板、生产看板 看板
7、循环的规则 各种看板的数量确定方法 系统的设计（平均化生产零部件使用量的确定确定看板数量）,外订看板的运行,供应商仓库,今早8点运来的空箱,今早8点运来的外订看板,今天早晨8点装载,早晨8点出发,丰田汽车零部件存放库,空箱,早晨8点外注看板,早晨8点到达,司机换车,昨晚10点运来的外注看板,今早8点完成的零部件,取货看板和生产看板的运转过程,前工序（机械加工）,后工序：组装,取货看板箱,仓库A,取货看板和零部件,生产看板箱,看板运行准则,后一道工序从前一道工序的需求：需要的产品、需要的时间、需要的量 看板必须与物品在一起。没有看板不许进行取货。取货量不许超过看板数量，运行看板的前提是生产平均化
8、要求，豉虫、定时，循环取货方式 前一道工序的生产：只生产被后一道工序取做的物品，并且是取走的量 工序之间的同步生产是重要。生产量不能超过生产看板的数量，生产顺序是生产看板的顺序生产 后一道工序里绝对不能流入不良产品 减少看板的数量：看板的数量代表着库存的最大数量。需求有变动的时候，变化循环周期,外订看板数量的确定,看板数量的计算 基本上用定期订货方式 N=(D(CT+LT)+SS)/M N:看板数量 D:零部件1天的需求量 CT：订货周期 LT:从订货到到货为止的时间 SS:安全库存 M:零部件箱的容量,CT,LT,CT,SS,時間,库存量,D(CT+LT)+SS,供应商的看板数量,外订看板循
9、环表示方法,用a,b,c循环表示方法 【a-b-c】 在a天里b回供货、（供货频率） 在第回的供货时，运输本次被取走的取货看板数量的零部件（周转周期） 比如：1-16-16,外订看板数量和库存量,看板数量 CT=期间(a)/运转次数(b) LT=CT周转周期(c) N=(D(CT+LT)+SS)/M =(D(a/b+ac/b)+SS)/M =aD(c+1)/bM+SS/M =Nk+Ns （运转数量安全数量）,例子 1周（6天）供货3次、货物时第3次得周转时到货 每天需求量100 安全库存50 看板容量5 a=6,b=3,c=3 订货周期 CT2 供货周期LT23=6 看板数量(1008+50)/50=17 安全数量50/50=1 运转数量17-1=16,计算,外订零部件周期 1-6-2 一天的平均需求量=100 看板容量（容器容量）=5 安全库存=20 外订看板的数量是多少？,生产看板的数量,生产看板的数量 N=(DLP+ SS)/ M(1) N: 生产看板的数量 D : 平均需求量 LP: 被后一道工序取走货物，生产看板摘下来后，经过生产，把产品放回到一定的位置为止的时间 SS : 安全库存 M : 看板的容量,
