目标时产能测试型体工程编制表制定培训教材

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1、目 標 時 產 能 測 試 型體工程編制表制定 培訓教材,制作： 二00二年三月二十日,目 錄 一、測時方法講解 二、時產能制定方法及流程 三、量產型體工程編制表制定,一、測時方法： 1.最主要的是秒表測時法: 1.1連續測時法：准備組一般連續測時24雙或更多 1.2歸零法：針車因部位加工時間較久，所以采用2雙測時、 反復測試，并詳細記錄每次的測時時間，將測試結果以 平均法求值。 2.經驗判斷法:考慮作業速度,設備正常情況下的勻速 作業.(所謂的評比系數.) 3.歷史記錄 (標準資料)法:參照曾經有的資料設定時產 能.如針車的部份常規部位:車反口里,內里,說明: 測時產能主要是為加工工序建立作

2、業標準工時 標準工時設定的目的：(為內部管理提供依據) a.為比較、改善作業方法. b.為平衡不同工序、小組相互之間的作業工時. c.能為制定生產計划提供必要的依據. d.是效率達成率計算的重要部份.,4.測試時需要了解各作業員之操作熟練度，并注意當時測試 時各作業員之速度，將不同(人員)之測試結果作詳細記錄。,1.裁斷時產能制定流程: 1.1時產能申請表列印： 1.1.1新型體或者新色號上線前針對每個部位了解斬刀形狀 及其難度性，并了解PFC流程對材料規定的排刀層數 以及每雙需几片。 1.1.2.因裁斷是電腦自動生成部位資料，電腦查核無型體時 產能明細，將此部份型體列印。 1.2時產能制定：

3、 1.2.1針對時產能明細表中每個部位進行測時，（常規部位 通常參照歷史記錄為准）. 1.2.1.1測時分主要作業時間、附帶作業時間、寬放時間。,二、時產能制定方法及流程：,1.2.1.1.1主要作業時間:裁斷測試（只測試裁斷員的作業時間） 以15分鐘為基准反復測試，再計算出平均每小時之刀 數。主要作業時間是指：材料准備之后，拿斬刀到斬 完這一刀之間的時間為一刀的主要作業時間，并將此 時間記錄下來，測時時注意作業員的操作熟練度和速度。 1.2.1.1.2附帶作業時間:指裁斷員斬完一排之后，用手拖材料的時 間及清理LOSS的時間，測試出該時間之后再除以測試之 刀數，這時間為一刀的附帶作業時間.

4、1.2.1.1.3寬放時間:作業過程中的疲勞度,喝水,上洗手間等時間.寬 放比例為:(主要作業時間+附帶作業時間)*20%.,1.3測時完畢依照測時結果計算時產能： 刀/時=3600/秒/刀 1.4如需換算成秒/雙時，計算方式如下： 1.4.1計算基本刀數(刀/雙) 基本刀數 =1雙所需片數(片/雙)/排刀層數 秒/雙=3600/刀/時(即秒/刀)*基本刀數 1.5難度系數設定：以400刀/時作為難度系數參考值 難度系數=400/該部位目標時產刀數,舉例： 某型體主料包含有前套、后套、鞋頭(2片/雙)，鞋眼(4片/雙)，排刀層 數為2層，測時為14.4”/刀，其時產刀數為： 3600/14.4

5、=250刀/時 難度系數為：400/250=1.6,換算成雙/時，計算方式如下： 主料片數：10片/雙 基本刀數(刀/雙)=10片/雙/2層=5刀/雙 秒/雙=14.4/刀*5刀/雙=72秒/ 雙 自裁自點時產能計算：3600/72=50雙 秒/雙主要用來計算型體總時產能：3600/所有加工工序時間之和 自裁自點時產能約是只裁不點的50%-70%。(在實際中再加判斷),裁斷時產能明細表： (申請表),合計秒數：87 時產能：41.38(此為型體時產能=3600秒/87) 主料一：前套、后套、鞋頭、鞋眼,型號：821033-011-00A,1.3時產能明細表:裁斷依照申請表，將刀/雙、自裁自點、

6、只裁 不點之刀數輸入電腦中,并列印出時產能明細表。 1.4异常調整申請表:型體時產能制定后，在生產過程中有產量 達不到（時產能太高）或時產能偏低時提出異常調整申請， 企划重新測定之后經廠務主管簽准生效。（如果企划與現場 對測試結果有爭義的部位，經PED部門仲裁）,時產能制定流程：,參照RFC版的流程 (生管派工),建立工序資料,時產能申請表列印,了 解 流 程(斬刀),測時,人工主管審核,生產單位主管,工程編制表,時產能明細表,異常工序調整申請,廠務主管簽核,NO,總 企 划簽 核,(副) 協 理 簽 准,PED仲裁,發放 生產 組別,YES,說明：現場申請異常工序經企划復測的結果與現場有爭議

7、時， 由現場(企划)送PED-仲裁生效。,時產能與簽核流程：,時產能 明細表,生產單位主管,廠管主管簽核,企划主管簽核,協理 簽核,TO:PED,生產單位,2.網印時產能測時說明:分高周波與印刷,2.1時產能制定作業: 型體上線前借該型體樣品鞋了解該鞋型高周波及印刷部位型 體上線后將各部位時產能測試出來.（高周波壓法一樣部位通 常以歷史記錄為准）,2.1.1高周波測試： 2.1.1.1主要作業時間:（只測試高周波操作員作業時間）選 擇不同的作業員進行反復測試，再計算出平均每小時之 雙數，主要作業時間是指將材料拿起壓高周波至拿起第 起第二雙材料前一個動作止為一雙的主要作業時間，并 將此時間記錄下

8、來，測時時注意作業員的操作熟練度和 速度。(判斷需不需要挑毛邊，時產能主要以高周波時產 能的兩倍計算),2.1.1.2附帶作業時間:壓完12雙操作員整理材料及裝袋時間，測 試測試出該時間并計算出一雙所用的時間 ，這時間為一雙的附 的附帶作業時間. 2.1.1.3判斷是否需挑毛邊工序，當挑毛邊時間小于高周波設定的電流時間 及 定型時間之和時，不需挑毛邊工序，反之，則需要建立挑毛邊 工序。,2.1.2 印刷測試： 2.1.2.1主要作業時間：從第一片材料貼起到印刷完畢及收完料到第二版的第一片材料貼結束，為測試整版材料時間(中間的洗綱板時間及調油墨時間為附帶時間，將其時間記錄下來) 數出測試的碼仔數

9、及綱板雙數計算出一版的總雙數 ，整版時間-附帶時間=主要作業時間/總雙數=一雙的主要作業時間附帶時間/總雙數=一雙的附帶時間。(注意員工的操作速度，印刷因測試時間過長，一般只測試一版即可。),2.1.2.2寬放時間:作業過程中的疲勞度,喝水,上洗手間等時 間.及換模具時間寬放比例為:(主要作業時間+附帶作 業時)*30%. (印刷如測試一版，只寬放10%) 2.2難度系數設定：以50雙/小時為難度系數參考值。 難度系數=50/該部位目標時產雙數 2.3時產能明細表:依照所測資料輸入電腦列印，簽准后發放生產 單位。,2.4异常調整申請表:型體時產能制定后，在生產過程中有產量 達不到（時產能太高）

10、或時產能偏低時提出異常調整申請， 經廠務主管簽准企划復測。,3.准備時產能制定說明： 准備組的工序主要分為：印刷、削皮、打粗、片薄、手工五大部份,1.工序流程申請作業:新型體上線，准備部提供一份“型體加工 流程分析表”，依据上線型體建立工序代號和流程，發放現 場，給各作業員登記產量提供准確的加工部位代號依據。 2.時產能制定作業:型體上線后將對每道工序（印刷畫線部位 時產能參照歷史記錄）進行測時:分主要作業時間,附帶作業 時間和寬放時間. 2.1主要作業時間:削皮和打粗測時時以12雙或24雙為標準反复 測時,主作業時間是指第一片材片靠上削皮刀或打粗砂輪到 最后一片材片離開削皮刀或打粗砂輪的時間

11、.測時結果作詳 細記錄.測時時注意作業員的操作熟練度和速度.,2.1.1手工部位測時：以12雙為標準反复測時,測時結果加 歷史記錄法計算時產能。 2.2附帶作業時間:指拿，綁，扎材片等時間. 2.3寬放時間:作業過程中的疲勞度,喝水,上洗手間等時間.寬放 比例為:機器作業：(主要作業時間+附帶作業時間)*20%. 工作業：(主要作業時間+附帶作業時間)*20%. 2.4難度系數設定：以250雙/時作為難度系數參考值 難度系數=250/該部位目標時產雙數 3.時產能明細表列印及發放。,四、針車時產能測時說明：,1.工序流程申請作業:新型體上線,PED小組提供新型體“PFC型 體加工流程分析表”，

12、依据上線型體建立工序代號和流程， 發放現場，給各組記數員登記產量提供依據。 2.時產能制定作業:型體上線后將對每道工序（同樣同形狀部位 時產能參照歷史記錄）進行測時:分主要作業時間,附帶作業時 間和寬放時間. 2.1主要作業時間:高雙或單車位測時時以1雙或2雙為標準反复 測時,主作業時間是指第一片材片靠上車位車(針)頭時，車 到最后一片材片離開車位(針)車頭的時間.測時時需了解各 作業員之操作熟練度，并注意當時測試時各作業員之速度， 將不同人員之測試結果作詳細記錄.,2.1.1手工部位測時：以1雙或12雙為標準反复測時,測時結果 加歷史記錄法計算時產能以及經驗評估和參考記數本 資料來擬定時產能

13、。 2.2附帶作業時間:指拿，綁，扎材片的時間. 2.3寬放時間:作業過程中的疲勞度,喝水,上洗手間等時間.寬放 比例為:(主要作業時間+附帶作業時間)*車位20%（斷線和 上線），手工*10%. 4.難度系數設定：以50雙/時作為難度系數參考值 難度系數=50/該部位目標時產雙數 4.時產能明細表:依型體工程編制表建立，簽准后發放現場生產單位。,5.异常調整申請表:型體時產能制定后，在生產過程中有產量達不到（時產能太 高）或（時產能偏低)時提出異常調整申請， 經廠務主管簽准后，送交企划重 新測試，當企划與現場生產單位沒法協調，送至PED部門作仲裁。,針車時產能明細表： (申請表),型號：11

14、5195-011-00A,實際時間：114.45 難度系數：1.59 時產能：31.45,團體計工單位：如底加、成型,團體計工單位主要考慮是流水線作業：工序測時全部采用秒表 測時法，只是象壓機(萬能機、拳頭機)是有固定的-2人/線， 還有后段整理(清潔、配雙)一般為4人/線，包裝為2人/線。補漆、 補膠等一般都各有配1人/線。,其它的洗藥水(PU洗MEK、中底照射)擦膠、貼底都用秒表測時法測時，對每個部位用測時4雙/人為計量單位，求平均值。 例：CN-628-1型體飾片洗藥水測時為18秒/雙，C線日生產量為 2200雙，那么此部位的人員計算為： 1.時產能3600”/18”=200雙 2. 人

15、員2200/200雙/8小時=1.375人。 因是流水線（左、右腳生產）作業，所以飾片洗藥水這 工序建議（人數）要排2人作業。,依此類推：最后用日生產量/建議之總人數/8小時就得出該型體 的時產能。(見底加型體工程編制表),水洗（PL、RS）照射：測時只測前段放料的時間，測放料60雙， 最后求每雙放料的時間，RS水洗線一般為10人作業，PL 水洗為5人作業，照射線為26人作業。,噴漆測時： 1.主要測噴漆手的作業時間 ：噴漆手一般4人/線，每個型 體一般都分左、右、左上、右上四個部位進行噴漆。 2.噴漆完畢后要整理清洗：清洗前要撕膠帶，撕膠帶用秒表 測時法、反復測時并記錄，最后用平均法求值，清

16、洗(清潔) 測時方法如水洗,型體工程編制表制定 型體工程編制表制定： 1.承接技朮部門RFC版之型體工程編制表。 a.參考作業加工流程，以利在測時前就掌握所有的作業流程及工序 b.未量產前時產能參考地，訂單量小的以RFC版的作為效率計算的依據 2.新型體量產工程編制制定流程： 2.1量產暫定版7天內制定：會同技朮組人員進行測時作業并記錄測時原始資料，再以此作暫定版和型體產能分析表，暫定版后續沒有重大差距，則為標准版的基礎。 2.2量產實際版20天內制定：,3.量產實際版時產能現場異常調整申請。 4.異常調整申請企划復測及PED仲裁。 4.1復測結果與實際結果差異10%以上作調整。 5.異常調整后量產實際版型體工程編制表。 6.工程編制表范例：a.個人計工(針車)、裁斷單位 b.團體計工(底加)單位,底加型體工程編制表范例：,底加工型體工程編制表(合貼),廠別：YY3CD棟 寬放率10% 8小時=28800秒 (單位以雙