《s培训讲义》ppt课件

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1、5S培训讲义,背景,让管理者了解基本的目标管理知识，并在管理中实际应用。 时间100-120分钟,5S的背景,背景：21世纪的今天，在激烈竞争中的市场环境下，企业将面临新的发展机遇和严峻的挑战。其中最大的挑战者便是其自身，如何降低成本，提升企业形象、减少浪费并提高品质，已成为每个企业最关注的问题，企业生产体系只有解决好这些问题，选择5S之路，才能不断地发展壮大。 企业追求的目标，首先是创造利润。而创造利润又必须建立在高效率，高品质及低成本的基础上。产品品质的好坏，是企业生存与发展的根基和关键。“整理、整顿、清扫、清洁、修养”这些以日文名词发音所取的5S观念与活动，已成为提高产量、品质、安全以至

2、标准化、活性化等种种活动的出发点。,5S的含义,一、5S的起源 源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种独特方法。有的公司在原来5S的基础上又增加了节约Save及安全Safety这两个要素，形成了7S，也有的企业加上习惯化Shiukanka服务Service及坚持Shikoku，形成了10S 二、5S的含义 整理：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品 整顿：不是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。 清扫：将岗位保持在垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，管理公开化，透明化。 修养：对于规定了

3、的事，大家都认真地遵守执行。,5S管理的基础,作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。具体地说，优质管理在Q品质C成本D交期S服务T技术M管理等方面有独到之处： 1、Q（quality）品质。品质是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的迅速化，规范化，能有效地为好品质打下坚实的基础。 2、C（cost）随着产品的成熟，成本趋向稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应地也就越强，谁就有生存下去的可能。5S可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化.,3、D（deli

4、very）交货的期限。简称交期，为了适应社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，多品而又少批量的生产，只有弹性的，机动、灵活的生产才能适应交期的需要，5S是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货 4、S（Service）服务。服务是赢得客源的重要手段，通过5S可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务。另，通过5S还可以提高行政效率，让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。,5、T（technology）技术。未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握新技术，谁就更具备竞争力，而5S通过标准化来优化，累计技术并减少开发成本，能加快开发的速度。

5、6、M（management）管理。管理是一个广义的范畴。只有通过科学化、效能化的管理，才能达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5S是实行科学管理的最基本的要求。,推行的目的,1、改善和提高企业形象； 2、促成效率的提高； 3、改善零件在库周转率； 4、减少直至消除故障，保障品质； 5、保障企业安全生产； 6、降低生产成本； 7、改善员工的精神面貌，使组织活力化； 8、缩短作业周期，确保交货；,5S活动目的示意图,图,5S 活 动 的 目 的,培养员工的主动 性和积极性,创造人和设备都 非常适宜的环境,培养团队及合作 精神,缩短作业周期 以确保交货期,降低生产成本,改善零件在库

6、房 内的周转率,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,组织活力化，改善员 工的精神面貌,改善和提高企业形象,提高管理水平， 改善企业的经 营状况,形成自主改善 的机制,推行5S的八个基础作用,1、亏损为零-5S是最佳的推销员 2、不良为零-5S是品质零缺陷的护航者 3、浪费为零-5S是节约的能手 4、故障为零-5S是交货期的保证 5、切换产品时间为零-5S是高效率的前提 6、事故为零-5S是安全的软件设备 7、投诉为零-5S是标准化的推动者 8、缺勤为零-5S可以创造出快乐的工作岗位,推行5S的最终效果,最终效果有四个满意 1、投资者满意（ISInvester Satistion） 2、客户满意

7、（CS-Customer Satistion） 3、雇员满意（ES-Employ Satistion） 4、社会满意（SS-Society Satistion）,之间的相互关系和具体目标,图 关系图,修养,整理,整顿,清扫,清洁,与其他活动的关系,、营造整体氛围 、体现效果，增强信心 、为相关活动打下坚实的基础 5S运动与相关活动的关系图,5S运动（土壤）,企业,TPM,ISO,JIT,TQM,IE,整理的推进重点,整理的含义是将必需品和非必需品分开，在岗位上只放必需的物品，因为如果工作岗位堆满了非必需品，就会导致必需品反而无处摆放，这时，员工可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来必然造

8、成不必要的浪费，二来更形成了后果严重的恶性循环 推进要领与必需品的区分 .整理的推行要领 第一.马上要用的,暂时不用的,先把它区别开. 第二.将必需品的适量降到最低的程度; 第三.对可有可无的物品,不管是谁买的,无论有多昂贵,都应坚决地处理掉.,2.如何区分必需品和非必需物品 所谓必需物品,是指经常必须使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则,就会影响工作.非必需品可分为两种: 使用周期较长的物品,即一个月,三个月,甚至半年才用一次的物品,如样品图纸配件等; 对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品,它又包括以下两种: 非必需用品:如钉钉子用的铁锤,可能不是每天,每周都要用,但可能

9、每隔一段时间就会用到几次,就叫做非必需用品; 不能用的物品:如过期的图纸样品,处理方法只有一种,就是放在仓库.把非必需品摆在库里,要建立一个档案,并定期地检查;,推行整理的步骤,1.现场检查,对工作场所要进行全面性的检查,包括眼睛看到的和看不到的地方; 2.区分必需品与非必需品 判断物品的重要性 不要混淆客观需要和主观想要 3.清理非必需品 4.非必需品的处理(图) 5.养成每天循环整理的习惯,五具体实例 1.无使用价值的物品 不能使用的旧手套破布砂纸; 损坏了的钻头丝锥磨石; 精度不准的千分尺卡尺等测量器具; 不能使用的工装夹具; 破烂的包装箱; 过时的报表资料; 枯死的花卉; 停止使用的标

10、准书; 无法修理好的器具设备等; 过期变质的物品;,2.不使用的物品 目前已不生产的产品的零件或半成品 已无保留价值的试验品或样品; 多余的办公桌椅; 已切换机种的生产设备; 已停产产品的原材料; 安装中央空调后的落地扇吊扇;,3.销售不出去的产品 目前没登记在产品目录上的产品; 已经过时不合潮流的产品; 预测失误而造成生产过剩的产品; 因生锈等原因不能销售的产品; 有使用缺陷的产品; 积压的不能流通的特制产品;,4.多余的装配零件 没必要装配的零件 能共通化的尽量共通化 设计时应从安全品质操作等方面考虑,能减少的尽量减少,5.造成生产不便的物品 取放物品不方便的盒子 为了搬运传递而经常要打开

11、或关上的门; 让人绕道而行的隔墙;,6.占据工场重要位置的闲置设置 已不使用的旧设备 偶尔使用的设备 领导盲目购买的,没有任何使用价值的设备,7.不良品与良品分开摆放 设置不良品放置场; 规定不良品的标识方法; 谁都知道那是不良品; 工作岗位上只能摆放当天工作所需的必需品; 规定不良品的处置方法和处置时间流程;,8.减少滞留,谋求通道畅通 工场是否被零件或半成品塞满; 工场通道或靠墙的地方,是否摆满了卡板或推车;,调查需要物品的使用频率,决定日常用量. 自检表1 另见图表,整顿的推进重点,整顿的含义. 整顿其实是研究如何提高效率的科学.它研究如何能立即取得物品或放回原位.任意决定物品的摆放必然

12、不会使工作速度加快,它只会使得找寻时间加倍.我们必须思考分析如何能够更快地拿取物品,并让大家都能用这套系统,遵照执行.,整顿的作用与不加整顿的后果 整顿的作用: 提高工作效率,寻找时间减少为零; 异常情况能马上发现; 非担当者的其他人员也能明白要求和做法; 不同的人去做,结果应是一样的(已经标准化). 不加整顿而造成的浪费: 寻找时间的浪费; 停止和等待的浪费; 认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费; 计划变更而产生的浪费; 交货期延迟而产生的浪费.,整顿推行的要领,要领之一:彻底地进行整理;只留必需品; 要领之二:确定放置场所.可制作一个模型1/50,便于布局规划;将经常使用的物品放在工作地

13、点的最近处;特殊物品,危险品必须设置专门场并由专人来进行保管;物品放置要100%定位. 要领之三:规定摆放方法.产品按机能或按种类来区分放置,摆放方法各种各样,尽量立体旋转充分利用空间;便于拿取和先进先出;平行直角在规定区域放置;堆放高度应有限制,一般不超过1.2米,容易损坏的物品要分隔或加护垫来保管,防止碰撞;做好防潮,防尘,防锈的三防措施 要领之四:进行标识.采用不同色的油漆脐带;用地板砖或栅栏来划分区域.,推行整顿的步骤 步骤一:分析现状 人们取放物品的时间之所以很长,追根究底有几个原因: 他不知道物品放在哪里; 他不知道要取的物品叫什么; 存放地点太远;存放的地点太分散,物品太多,难以

14、找到; 不知道是否已用完,或者别人正在使用,他找不着. 把这些原因归纳起来,所得到的结论就是:对于现状没有分析,所以在日常工作中必须对必需物品的名称物品的分类物品的放置等情况进行规范化的调查分析.,步骤二:物品分类: 在整顿时,要根据物品各自的特征进行分类,把具有相同特点或具有相同性质的物品划分到同一个类别,并制订标准和规范,确定物品的名称,标识物品的名称.,步骤三:决定储存方法. 对于物品的存放,一般应进行定制管理.根据物流运动的规律性,按照人的生理心理效率及安全的需求,科学地确定物品的场所和位置,实现人与物的最佳结合. 1.定制管理的两种基本形式,固定位置;自由位置. 固定位置.场所物品的

15、存放位置标识等三方面的含义都要固定. 场所的固定:如这个物品应该摆在红线或白线所在的位置; 物品标识固定:如这个物品是防潮,或轻放; 物品存放的位置固定:就是这个东西固定存放的位置.,自由位置:与固定的方式相比,物品的存放有一定的自由度.这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去,不重复使用的物品,比如原材料毛坯零部件半成品等等.这些物品的特点就是按工艺流程的顺序规定,不停地从上一道工序供需到与它相连的下一道工序,一直到最后生产出成品出厂,在每一道工序的供需加工以后,一般不再回归到它原来所在的场.这些物品的定制标识可以采用可移动的牌价,可更换的插牌标识,以便于清晰地对不同物品加以区分,不同位置的

16、划分也可以采用可移动的线条或衔接支架来加以分割,表示位置暂时固定.,2.标识与定制管理. 标识在人与物,物与物的作用过程中,起着一种指导控制,确认的作用.在生产中使用的物品,种类非常繁多,规格也很复杂,它们不可能都放在操作者的手边,因此在定制管理中,准确而醒的标识十分重要的,否则就会影响到人与物以及场所的效率结合的程度.,3.定制管理的程序. 对现场进行管理,明确管理内容;人与机的联 系;物流的程序;工艺设计;作业空间;物料,制品;工位的器具;质量的安全;搬运运输中转的库房,摆置的状况. 分析问题,提出方案;主要分析以下这些问题: 人,物是不是结合;现场的物流是不是清晰;现场的标识是不是一目了然;空间的利用是不是可以增大. 定制设计.分析之后再进行定制设计,为了达到工厂布置的详细化,合进化,除了简单明了的搬运路线外,