【8A文】PPAP-培训资料

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1、PPAP培训,众信质量部 2012/10/30,什么是PPAP,PPAP，即：Production Part Approval Procedure，生产件批准程序 1、生产件(Production Part)：具备相应生产工具、检验条件、工艺过 程、材料供应、操作人员、环境条件、过程设置（如进给量、速度、 循环次数、温度、压力等）的生产场所生产出的产品。 2、在生产环境下，连续生产1至8个小时；除非客户产品批准部门另 外特别指定，该过程至少应生产连续的300件。 3、生产件批准提交（Production Part Approval Submission） 基于生产过程中得到的特定数量的生产件进

2、行的。供方必须对所提 交的生产件进行验证，以确保其满足设计记录的要求。 PPAP来源 1、1993年，Chrysler, Ford和GM 达成一致，统一供应商产品提交和 认可程序（PPAP），并通过AIAG（美国汽车工业行动集团）发行 2、经过1995、1999和2006年三次修订，现在为第四版。,为什么要执行PPAP,判定供应商是否正确理解所有的产品工程设计及规范要求 判定在特定生产速度下，实际过程是否具备持续生产合格产 品的潜力 作为客户追溯和审核批量生产中遇到的任何质量问题的指南,PPAP是否“双赢”行为,是 供应商：通过事前策划和预防措施，使产品顺利转移至正常量产，使制造过程始终在受控

3、状态下稳定地生产出符合规范要求的产品。通常考核指标有：提交及时率、一次提交合格率、顺产率等； 客 户：通过PPAP文件可及时、清楚地了解供应商的品质保证过程，从而正确地作出下一步决策；另外，合格产品的稳定提供，能降低因不良品衍生出来的人工、停工和管理费用。,如按既定游戏规则办事,PPAP过程实例 供应商A,很多客户投诉 和后期变更,PPAP过程实例 供应商B,成本和成效比较,开发成本,产品开发过程,传统的产品开发过程,PPAP,供应商A： 大部分工作 出现在投产后,供应商B： 投产后工作量 明显减少,PPAP现存在哪些问题,对PPAP程序、及PPAP的目的不了解 编造PPAP文件，没有反映真实

4、的过程状态 对工艺过程保密，不愿意分享PPAP过程必要的信息 在PPAP期间使用非生产用途的工具、设备、过程 在PPAP期间没有达到特定的生产速度 生产工艺过程技术能力不足，在PPAP期间内部不良品率很高，靠 诸如千里挑一的全检来完成送样，一开始量产问题即接踵而来 生产条件变更时未及时通知 由于采购量小，要求得不到重视 不乐意接受建议或要求以改善工艺过程 PPAP文件，如控制计划、FMEA等不能够及时更新,PPAP通常由哪些资料构成,序号6、13 两个文件可根据实际情况判定是否需要,什么情况下需提交PPAP,新产品 工程变更：图纸、产品标准、材料的更改 对以前提交零件的不符合进行纠正后 提交时

5、机 样品出厂前或随样品一起提交,哪些情况变化时须更新PPAP,水平3 的PPAP将被定期评审，当有下表中的变化情况时，适用部份须被更新 重新提交；因为这些变化可能会影响到SC产品的安装、组成或零部件功能。,质量要求的 5 项基本原理,产品不会造成人身伤害 产品不会损坏客户财产 产品不会发生龙头阀体导致的早期失效（产品预期使用寿命不少于 10年） 产品不存在导致顾客抱怨功能或安装问题 产品不存在导致客户退货的主要外观缺陷,什么是SC与CC,重要特性（Significant characteristic） 是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性： 人身伤害 造成客户财产损失 阀体部件的早期失效

6、客户特性（Customer characteristic） 是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性： 引起客户不满的功能问题 不能安装和组装 主要的外观缺陷,CC、SC在图纸上的表示方法,图纸上没有SC和CC特性的是水平1 图纸上有一个或多个CC、没有SC的，是水平2 图纸上有一个或多个SC的，是水平3,PPAP提交水平及文件,PPAP提交流程,认可供应商,提交级别确定,重要生产过程,PPAP提交,PPAP样品检验,PPAP处理,通知供应商,PPAP批准及其结果,1、外购件PPAP，不管何种水平均由质量经理或其指定代理人批准 2、批准结果 拒收（Reject) 供应商必须采取改善措施，在改善

7、完成并经验证有效后重新提交 临时批准（Interim Approval） 只能在一定供货日期或一定产品数量范围内接受临时批准的不符合 项，供应商必须提出可行的改善行动计划，直到所有要求被满足 批准（Approved) 3、同一个零件或成品的PPAP文件被批准后，其他分公 司可以直接引用,SC特性不满足时的处理,一旦发现不合格，必须及时采取改善行动，并与客户沟通 如果客观条件所限不能完全改善，需考虑让步接收时，必须执行工 程背离批准流程。此过程与PPAP的临时批准不同 由于SC的本质和重要性，SC 的背离接收必须得到全球龙头工程部 副总裁批准(或指定代理人),过程流程图（PFD）1,目 的 用于

8、分析制造和装配从开始到结束的整个过程中，机器（Machine）、 材料（Material）、方法（Method）和人员（Man）等导致变差的根 源 协助产品质量策划小组在实施PFMEA和制定控制计划时，将注意 力放在过程上 特 性 Characteristic 定义：可区分的特征 注1：特性可以是固有的或赋予的 注2：特性可以是定性的或定量的 注3：有各种类别的特性，如：物理的、感官的、行为的、功能等 方面的,过程流程图(Process Flow Diagram)，是描述加工过程先后顺序的一种图形,七种符号及其意义 活动 判定 端 点 流 线 文 件 数据 连接,过程流程图（PFD）2,产品特

9、性与过程特性举例,产品特性 如：尺寸规格、外观、功能、性能、可靠性、寿命等 过程特性 是与产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量） 指通过控制，能够保证输出的产品特性符合规范要求的那些工艺 参数或内容,PFD实例及说明,右图中的优点： 以符号标明了各制造、转移、存放、检验过程 各过程按照顺序自上而下，层次分明 部分过程的“产品特性”和“过程特性”理解很到位，如#1、#2、#6 右图中的缺点： 部分内容填写不全，如“Rev. & Date” 和 “Core Team” 部分工序未细分，如#6 Machining,Kohler图纸和产品规格,请按尺寸测量顺序在图纸上标注对应序号,产品颜色、表面处

10、理、镀层厚度及抗腐蚀要求,材质要求,图纸版本及修订履历,未注公差要求,重要、客户特性及相关技术要求说明，如其中有尺寸要求时，也需对该尺寸编号并包括在尺寸测量报告中,客户特性,重要特性,尺寸测量报告,尺寸测量的位数要求： 1、不四舍五入 日常检验所用的量具，其辩识度应为公差范围的十分之一。 比如，公差为+/-.005”的尺寸，所用量具的最小示值应不大 于.001，.006拒收，.005合格 2、首件检验和统计分析必须符合“十分之一规则”，并且小数 点后的位数必须比公差数位多一位 3、依据测量读数结果判定是否可接受 不能将.0056当 成.006 尺寸编号与图纸上尺寸编号要一一对应 不要忽略技术说

11、明栏中的内容 当测量直径尺寸时，最好提供最小、最大测量值；或者多点 测量取平均值 不要遗漏对于形、位公差的测量,功能性能测试报告,什么是FMEA,FMEA（Failure Mode and Effects Analysis），一种可靠性分析法 为尽可能消除产品故障，不仅要知道产品有哪些故障模式 而且还要依赖预知能力设想产品在制造和使用中将有哪些故障模式 排列所有故障模式，根据它们不同的性质分析后果影响及潜在风险 对风险较大的预先制定相应的补救措施，避免在使用过程发生故障,哪些情形适用FMEA,FMEA 是“事前行为” 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易地、低成本地对产品或过程进行

12、修改，从而减轻事后修改的危机 这只不过是时间重新分配而已,如何做FMEA,三大步骤：1、故障排列；2、故障评定；3、采取措施。 具体工作程序可参考如下： 1、确定被分析的对象（系统、子系统或零部件）； 2、确定分析责任者（组织跨部门分析小组，运用“头脑风暴”形式）； 3、分析对象的展开（图示或流程图）； 4、获取用于分析的有关信息（个人经验、类似产品曾出现过的故障）； 5、对特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式； 6、描述潜在失效后果； 7、确定失效模式的严重度； 8、对分析对象的特性进行分级； 9、列出每一个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理； 10、分析失效起因或机理的可能性；

13、 11、分析不易探测度； 12、计算风险序数； 13、指出现行的控制方法 14、对风险序数较大的失效模式采取措施； 15、纠正后调整风险序数。,FMEA分析时该注意什么,必须考虑分析的范围、实效性与经济性，原则上以基本部件为分析对象，以手电筒为例：,FMEA实例与说明,严重度（S）评价准则参考,严重度（S）评价准则参考（续）,发生频度（O）评价准则参考,探测度（D）评价准则参考,探测度（D）评价准则参考（续）,FMEA 两大难点,故障合理的排列 这一工作在开始时面对的问题往往有很多前期的准备工作要做 分析对象展开得越是细化则工作量就越大 工程师经常觉得没底 故障合理的评定 开始时似乎经验确定一

14、切，不容易找出合理的办法来评定 即便规定了评定的准则，但大多没有可靠的数据支持 有些则带有较大的主观成分，多半会寄望其后的修正使其合理化,控制计划的 3 个知识点,控制计划是质量策划过程的重要阶段； 是对控制零件和过程体系的书面描述； 一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同的原料生产出来 的一组和一个系列的产品。 控制计划在整个产品寿命周期内被保持并使用； 在产品寿命周期的早期，它主要对过程控制的初始计划起成文和交流的目的； 在正式生产中，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量。 控制计划是一个动态的文件，反映当前使用的控制方法和测量系 统，控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而

15、被修订。,控制计划信息源,控制计划举例及说明,CPK 正态分布,变异的正态分布 正常情况下，同一批量的产品质量特性（计量值）的分布符合正态分布,正态分布的特性值 总体平均值 总体标准偏差,CPK 过程变异类型,过程分布稳定及可预测,过程分布不受控制及不稳定，同时，制程分布不可预测,CPK 如何区分普通变异与特殊变异,什么是CPK,CPK 数据收集,子组大小 过程的初期研究中，子组通常是3到5件连续生产的产品组合 由于是在很短的时间间隔内及非常相似的生产条件下生产出来的，即可认为 每个子组内的变差主要由普通原因造成，最后绘制出来的控制图就能有效地 区分变差的特殊原因 所有子组的样本容量应恒定 子

16、组频率 目的是检查经过一段时间后过程中的变化（如因换班、操作人员更换、温升 趋势、材料批次等等造成的变化） 过程的初期研究中，通常是连续进行分组或在很短的时间间隔内进行分组， 以检查过程在很短的时间间隔内是否有其它不稳定的因素存在。当过程稳 定，可增加子组间的时间间隔，如可取每班两次、每小时一次等 子组数大小 从过程的角度来看，收集越多的子组可以确保变差的主要原因有机会出现， 一般不少于80个数据和不少于20个的子组数,CP 图 解,USL,Cp = 2.00,Cp = 1.00,Cp = 0.75,LSL,CPK 图解 1,USL,LSL,USL,LSL,USL,LSL,Cpk = 2.00,Cpk = 1.00,Cpk = 0.75,由于子组内过程的变异性是通过组的极差来反映的，所以可以使用平均极差来估计过程的标准偏差 ：,CPK 图解 2,你能顺利通得过吗？,CPK 要求,所有SC尺寸特性