《丰田汽车案例》ppt课件

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1、2019/1/17,1,使命：为中国企业走向世界而努力,苏州久益企业管理咨询有限公司,公司地址：苏州市吴中区吴中东路61号,联系电话：051265288938,Email: ,传真：051265288938,联系人：李老师 杨老师,我们的追求：成为中国最有影响力的企业咨询服务提供商,服务理念：信、立足之本；诚、往来之基,我们的团队：严谨而不失活力、稳重而不失创新的我们竭诚为你服务,2019/1/17,2,丰田汽车案例,精益制造的14项管理原则,（美）杰弗里莱克著；李芳龄译,2019/1/17,3,齐二石 天津大学管理学院教授 丰田生产方式（ TPS Toyoda Production Syst

2、em ）已被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式，并且西方学者将其理念、思想、技术体系概括为精益生产（LP Lean Production）。 在竞争中获胜的霸主必须具备两个因素：一是经营管理的持续创新能力；二是强大的管理基础，特别是降低成本、提高效率、提高质量的能力。,2019/1/17,4,陈荣秋 华中科技大学管理学院教授 丰田的“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动（检验、物流等），都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 对于处于急剧变化环境的现代企业，速度已成为制胜的关键。追求零库存，导致改善无止境；追求零时间，导致创新无止境。,2

3、019/1/17,5,Kenji Hara 日本米其林轮胎有限公司生产总监 “推广TPS是艰难、漫长的旅程，有时候你甚至可能想放弃，如果你没有准备好的话，最好不要玩火” 丰田管理形态的一个实际例子是看板，它只是各种TPS途径中的一种工具。 TPS就是一种基础，一种使你公司中的员工尊重人，尊重其发展、动机、不断进步的求索精神，尊重其特殊利益和抱负的基础。这样的公司不管运用什么样的生产方式，都能取得成功。,2019/1/17,6,目 录,推荐者 实行精益生产的14项关键管理原则 作者序 加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范 第一部分 丰田模式具有世界一流的效能 第二部分 丰田模式的做事原则 第三部分

4、 把丰田模式应用于你的企业,2019/1/17,7,推荐者 实行精益生产的14项关键管理原则,加里 康维斯（Gary Convis） 丰田模式可以扼要地总结为两大支柱： 一为“持续改进”（Continuous Improvement）, 二为“尊重员工”（Respect for People）。,2019/1/17,8,作者序 加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范,丰田模式的关键，以及使丰田有杰出表现的原因，并且不是任何个别要素而是所有要素结合起来形成的制度，此制度必须每天贯彻一致的态度实行，而非只是一阵旋风。 主导丰田方式中的技巧与工具，以及管理工作中的14项原则分为以下4部分： 1. 长期理

5、念（philosophy）; 2. 正确的流程（process）方能产生优异的成果； 3. 发展员工（people）与事业伙伴（partners），为组织创造价值； 4. 持续解决根本问题（problems）是企业不断学习的驱动力。,2019/1/17,9,长期理念（philosophy）,丰田非常注重着眼长期的思维，公司高层着重为顾客及社会创造与提高价值。这个目的主导该公司的长期经营理念，即如何建立一个学习型企业，以适应环境的变迁，成为极具生产力的企业。若缺乏此基础，丰田将无法实行持续改善，也不可能促成不断的学习。,2019/1/17,10,正确的流程（process）方能产生优异的成果,丰

6、田是一个流程导向的公司，他们从经验中学到什么才是正确的流程。正确的流程始于“一个流”（one-piece flow），流程是以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质的关键。这种以流程为重心的原则存在于丰田公司的DNA中，该公司经理人全心全意的理念是：正确的流程可以使他们实现期望的成果。,2019/1/17,11,发展员工（people）与事业伙伴（partners），为组织创造价值,丰田模式中包括一套专门设计以促成员工持续改善与发展的工具。举例来说，“一个流”是一个要求非常严格的流程，问题要能快速被察觉，且需要迅速解决，否则生产就会停止。这很适合丰田的员工发展目标，因为它使员工产生回应企业问题所

7、需要的急迫感。丰田管理阶层的看法是，他们发展的是人员，不仅仅是汽车。,2019/1/17,12,持续解决根本问题（problems）是企业不断学习的驱动力,丰田模式的最高境界是企业不断的学习。丰田的持续学习制度重心在于找出问题的根源，并预防问题的发生。深入分析、省思与沟通所学到的教训与启示，并把所知的实务标准化，方能持续改进。,2019/1/17,13,14项管理原则,长期理念,无间断的流程,拉式生产制度,生产均衡化,立即暂停,标准化,视觉管理,“老”的技术&流程,培养领导者,培养人才与发展团队,重视伙伴,现地现物,共识而后执行,持续改进,2019/1/17,14,精益生产的14项关键管理原则

8、 1,原则1：管理决策以长期理念为基础， 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜,原则2: 建立无间断的操作流程以使问题浮现,原则3: 实施拉式生产制度以避免生产过剩,原则4: 使工作负荷水准稳定（生产均衡化）,原则5: 建立立即暂停以解决问题、 从一开始就重视品质管理的文化,原则6: 工作的标准化是持续改进与授权员工的基础,原则7: 运用视觉管理使问题无处隐藏,2019/1/17,15,精益生产的14项关键管理原则 2,原则8: 使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工 及生产流程,原则9: 把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为 领导者，使他们能教导其他员工,原则10: 培养与发展信奉公司

9、理念的杰出人才与团队,原则11: 重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进,原则12: 亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）,原则13: 不急于作决策，以共识为基础， 彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策,原则14: 通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织,2019/1/17,16,第一部分 丰田模式具有世界一流的效能,第一章 以卓越的操作流程为战略性武器 第二章 全球最杰出的制造商： 丰田家族与丰田生产方式 第三章 丰田生产方式的核心：杜绝浪费 第四章 丰田模式的14项原则： 丰田生产方式背后的文化基础 第五章 实践丰田模式：“凌志”车款永不妥协 第六章 实践丰田模式：“先驱”车款

10、创新新世纪,2019/1/17,17,第一章 以卓越的操作流程为战略性武器,成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋 丰田生产方式与精益生产 借鉴丰田：审视你的企业流程 为什么企业往往误以为自己已经变得精益？ 运用丰田模式以追求长期成功,2019/1/17,18,丰田汽车总裁张富士夫，2002年 我们最重视的是确实执行与采取行动。我们所不了解的事情很多，因此，我们重是要求员工：何不采取行动，尝试不同的方法呢？当你诚实面对自己的失败时，才会了解自己知之甚少，你可以矫正那些失败，再做一次，在第二次尝试中，你发现了另一个错误或你不满意的事，然后，你可以再尝试。于是，通过不断改进，或者应该说是靠不断尝试的行动以

11、获得改进，就能提升实务与知识.,2019/1/17,19,成功的秘诀： 丰田DNA的双螺旋,通过改进使企业持续不断的学习。 亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。 不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。,尊重与团队合作,现地现物,持续改进,挑战,丰田本身 使用的名词,解决问题 (持续改进与学习),员工与事业伙伴 (尊重他们、激励他们、使他们成长),流程（杜绝浪费）,理念（着眼于长期的思维）,培养能拥护并实现公司理念的领导者。 尊重、发展及激励公司员工与团队。 尊重、激励与帮助供应商。,建立无间断的操作流程以使问题浮现。 实施拉式生产制度，以避免生产的过剩。 使各

12、制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化）。,一出现问题，就停止生产（自动化）。 使工作标准化，以达到持续改进。 运用视觉管理使问题无处隐藏。 只使用可靠的、经过充分测试的技术。,管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。,图：丰田模式的4P,2019/1/17,20,精益制造的5个流程： 定义顾客的价值、定义价值的流程、建立无间断的操作流程、拉式生产制度、努力追求卓越。 欲成为一个精益的制造业者，思维模式必须着重使产品的生产无间断（亦即“一个流”）的有附加效应的流程；采取根据顾客需求而决定生产量的拉式生产制度亦即前一个流程只生产补充下一个制造流程在短期内要领取的材料或零部件；

13、同时，打造一个人人竭力追求持续改进的公司文化。 大野耐一：我们所做的，其实就是注意到从顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。,丰田生产方式与精益生产,2019/1/17,21,许多情况下，最佳的做法是让机器停工，不生产材料或零部件。因为这么做可避免生产过剩，在丰田生产方式中，这种情形是最根本的浪费。 通常，最好建立最终成品的某一存货水准，以维持平稳的生产进度，而不是根据实际顾客订单的需求波动来生产。维持平稳的生产进度（生产均衡化）是无间断流程与拉式生产制度的基础，并有助于使供应链的存货降至最低水准（生产均衡化指维持平稳均匀的生产项目的数量与组合，是每

14、天的生产不致有明显的波动与变异）。 通常，最好选择性地增加间接成本，并以之取代直接劳动成本。当你把创造价值的员工中之浪费情形除去时，你必须对工作者提供高品质的支持，就像在重大手术中为外科医生提供支持一样。,2019/1/17,22,让你的员工忙碌于尽可能的快速生产原材料或零部件，并不一定是最佳的做法。你应该根据顾客的需求来生产材料和零部件，若只是为了用尽员工的生产力而快速生产，只会造成另一种形式的生产过剩，且会导致雇佣过多的劳动力。 最好能选择性的使用信息技术，而且在许多时候，纵使可以采取自动化，以减低劳动力成本人数与成本，最好还是使用人工流程。人是最具弹性的资源，如果你未能了解人工流程并使之

15、变得有效率，就无法知道流程的哪些部分需要自动化以作为支持。,2019/1/17,23,在任何流程，不论在制造、营销还是产品发展，惟有把产品、服务或活动的实物或信息转化为顾客需要的东西，才能创造价值。,借鉴丰田： 审视你的企业流程,2019/1/17,24,成熟的确立生产单位。 解决问题的员工团队。 公司为员工解决问题安排了特别时间，并制定了奖励制度。 为员工设立学习资源中心。 永远有继续改进的空间,为什么企业往往误以为自己已经变得精益？,2019/1/17,25,通过改进使企业持续不断的学习。 亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。 不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速

16、执行决策。,尊重与团队合作,现地现物,持续改进,挑战,丰田本身 使用的名词,解决问题 (持续改进与学习),员工与事业伙伴 (尊重他们、激励他们、使他们成长),流程（杜绝浪费）,理念（着眼于长期的思维）,培养能拥护并实现公司理念的领导者。 尊重、发展及激励公司员工与团队。 尊重、激励与帮助供应商。,建立无间断的操作流程以使问题浮现。 实施拉式生产制度，以避免生产的过剩。 使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化）。,一出现问题，就停止生产（自动化）。 使工作标准化，以达到持续改进。 运用视觉管理使问题无处隐藏。 只使用可靠的、经过充分测试的技术。,管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。,多数精益企业做到这个层次,图：多数企业在4P模型 中做到的层次,2019/1/17,26,杜绝时间与资源的浪费。 将品质深值于工作场所。 寻找低成本但可靠的方法以替代昂贵的新技术。 力求企业流程的尽善尽美。 建立追求持续