《正确理解精益改善和实践案例》由会员分享，可在线阅读，更多相关《正确理解精益改善和实践案例（48页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、背景和概念,客户需求不断变化，市场竞争激烈！ 质量、效益、成本因素决定成败的关键！ 浪费随处可见！ 公司高层的决心！我们要发展,改善,改善品质、提升效率，降低成本、优化流程全员参与,什么是改善？,改善 = 改 + 善的结果,怎么“改”才是关键,什么是改善？,良性循环：员工感受到自我价值，有信心，进而对工作感兴趣，有乐趣！,重复性“劳动”,创造性“工作”,日复一日打螺丝,不开心，效率低,奖凑效吗？否！,上下相互抱怨！,罚凑效吗？否！,“恶性循环”,工作中有困难吗？有办法吗！,有时候会打伤手,改善了奖20元,有时螺丝刀会掉,改善了奖50元,有时螺丝会飞出,改善了奖50元,还有问题吗？,持续改善,调
2、动员工积极性：引导员工参与创造性工作！,什么是改善？,改善的定义：主动 改方法 善结果 , 主动：被动就成为业务了 方法：只有方法才能保障实现 结果：结果变好 同时满足三个条件，就是改善,改善有哪些,改善点无处不在！,柔性化生产改善 实施报告,改善项目组 陈建伟,生产车间,现场布局分析与改造,完成日期：2010年7月20日,真空地带，增加走动距离,原布局造成“孤岛作业”,孤岛,加工完毕,孤岛,大批量的加工品待发,喷砂,合金焊,仓库,镜检,隙磨机,角磨机,隙磨机,角磨机,抛光机,清洗线,清洗桶,外观检,周转区,成品区,来料区,仓库,办公室,仓库,洗手间,车间原布局图,待加工品,待加工品,待加工品
3、,待加工品,半成品 2,来料仓 1,半成品 3,半成品 4,半成品 5,半成品 6,半成品 7,半成品 8,半成品 9,每次约500件 以上批量周转， 总搬运距离约80米,喷砂,合金焊,仓库,镜检,隙磨机,角磨机,抛光机,清洗线,清洗桶,周转区,成品区,来料区,仓库,办公室,仓库,洗手间,生产6部车间原作业方式,孤岛作业,孤岛作业,孤岛作业,孤岛作业,搬运距离80米！线内5次反复搬运和装片！线内库存3500片以上。占用车间面积450,线内人数：22人，日均产量1950片。,隙磨机,角磨机,待加工品,待加工品,待加工品,喷砂,合金焊,仓库,镜检,隙磨机,角磨机,隙磨机,角磨机,抛光机,清洗线,清
4、洗桶,外观检,周转区,成品区,来料区,仓库,办公室,仓库,洗手间,生产6部车间原布局图,待加工品,待加工品,待加工品,首期改造区域,待加工品,喷砂,合金焊,仓库,镜检,清洗线,成品区,来料区,仓库,办公室,仓库,洗手间,已喷砂 待磨区,已焊接 待喷砂,生产看板,生产部车间拉动式布局图,二期清洗包装区域,发料区,发料区,来料仓 1,半成品 2,半成品 3,每次10件流转 无需二次搬运， 总搬运距离约30米,2.5条拉线全部开启只需要固定岗人员13名，移动岗4名共17人，8小时产能2500片。线内库存400片以内。,现场管理活动区,1,3,2,1,2,3,4,5,4,3,5,2,1,1拉长,2拉长
5、,班长,物料员,设计拉动式的作业模式,15S操作,10S走动,70S,15S操作,70S,70S,70S,一个作业周期70秒,15S操作,15S操作,33S,33S,15S操作,3S走动,15S操作,43S,43S,3S走动,20S操作,18S,18S,20S操作,拉长,拉长作业点： 拉长的一个作业周期为30分钟。 1，巡检：8分钟/0.5小时 2，打表：8分钟/0.5小时 3，调机：5分钟/0.5小时 4，记录问题：5分钟/0.5小时 5，顶岗：4分钟/0.5小时 6，确认。 进入下一个作业周期。,生产线作业指示,一条拉线标准产量：120片每小时； 标准人员配置：6人； 拉人均小时产量：20
6、片,效率100%情况下,初期目标效率：85%,设备部施工,车间工人配合,2天的时间进行布局调整,布局调整现场,改造前,改造后,“分段孤岛”作业的车间改造成“流水作业”拉线,工序批量布局&流水拉动式布局,改造前,改造后,配送上线确保了产生价值的设备高效率的运作,配送上线,每个岗位操作工自行拉取,各负其责&固定岗、移动岗协作,改造前,改造后,取放的距离，难易度，一目了然,挂车&小托盘,改造前,改造后,拉动式流水作业：无需2次搬运,横向作业&按物流方向作业,改造前数据,改造后目标,让车间生产形成一艘协调前进的龙舟,大批量推动式&小批量拉动式,刃磨班人均人数：21.2人（不计镜检人员） 日均产量：19
7、52片（7月1日16日数据） 人均日产量：92片 日均报废量：366.8片 日均报废率：15.8% 线内库存量：3500片左右（30个挂车） 场地占用面积：450平方米 （7月1日至16日的数据）,标准配置人数：18人减少3人 日均标准产量：2500片提升28% 人均日产量：139片提升51% 日均报废量：200片以内降低45% 日均报废率：7.5%以内降低8.3 线内库存量：500片以内降低7倍 场地占用面积：225平方米减少50% （设备配置：减少2台抛光机，需增加1台后角磨、2部镜检）,实施第一天生产报表,备注：由于7月20日有6名员工离职，只补入1人。人员不齐，有半条拉线暂不开启,比预
8、期目标低9片， 比改善前高出38片,本月底工作计划,1、完成地面划线，区域标识；刃磨班长，7.26完成 2、增加的设备：1台后角磨、2台镜检配置到位；罗经理，7.26完成 3、专职机修员（兼工艺员）到位，人事、罗经理，7.31完成 4、完善并填写6部每日生产报表罗经理，7.21日起每天 5、每天10分钟岗位交叉培训罗经理，7.21日起每天（递交培训记录） 6、落实执行班前会、班后整理整顿制度，7.23日起每天 7、增补2名操作工，2名镜检员，人事部，7.30日前完成 8、将车间不需要用到的工具清离现场罗经理，7.26日前 9、改善抛光作业的工具摆放问题，罗经理，7.30日前 10、现场生产数据
9、采集和统计分析，范工，7.21起每天 11、所有设备安装计数器和停机警示灯设备部，8月10日前,8月份开展项目,1、现场6S规范活动； 2、导入标准作业票、看板管理； 3、全线TPM活动； 4、导入品质控制之现场问题“危险带”控制法； 5、制订现场镜检、清洗、包装上线具体方案；,下阶段改善计划,改善项目组,喷砂,合金焊,清洗线,成品区,来料区,仓库,办公室,仓库,洗手间,已喷砂 待磨区,已焊接 待喷砂,生产看板,整体规划布局图,发料区,发料区,打标,3条清洗线 含过胶,丝印,包装,包装材料仓库,镜检,机修,6部1车间办公区,2车间喷砂,合金焊,6部第2车间,成品暂放区,日产能2500片,经理,
10、工艺员,统计员,喷砂班,钎焊班,机修员,喷钎车间,物料员,刃磨班,包装班,后加工1车间,物料员,刃磨班,包装班,后加工2车间,1人,1人,1人,人数28人以内,备注：灰色底纹部分未配置,产出：2500片/8小时,管理架构规划图,局部TPM活动案例,改善项目组,课题：TPM 单位：XX 指导： Mr. Scott Gu Mr.Wayne Chen 时间：2010年6月26日至6月30日 关键点：通过消除各种作业浪费，提高设备的可靠性，提高设备可动率。,插图（略）,步骤：,1、布置准备工作人、试点、工具 2、一线人员自行列出目前存在的效率损耗问题点 3、归纳分析问题点，列出解决问题的可行办法 4、
11、制订工作计划，分头行动。 5、现场数据收集。 6、作业现场演练。 7、按计划改善的现场展示。 8、改善后的现场初步数据展示。 9、巩固、准备进入下一个改善进程。,布置准备工作： 1、主要参与人员： 2、选出XXXXXXXX作为示范点。 3、需要准备的工具：相机、看板、水笔、秒表、笔记本、圆珠笔等。,1、布置准备工作,综合大家的意见将现在看得见的问题点写在看板上。,2、列出问题点,整理问题、共同列出产生问题的原因,3、归纳问题点，制订措施,根据产生问题的原因、制订对策,3、归纳问题点，制订措施,制订工作计划、细节落实到个人。,4、制订工作计划，分头行动,IE工程师对现状进行细致的分析。,此作业时
12、间段为“正常”作业，过程并没有出现工艺异常、品质异常或设备故障的情况。实际上每天所发生的时间损耗率远高于27.6%,5、现场数据收集,6、作业现场演练,7、按计划改善的现场展示。,局部布局调整。,7、按计划改善的现场展示。,配置足够的现场工具并定置管理。,7、按计划改善的现场展示。,油表及水表简单的目视化标识。,7、按计划改善的现场展示。,径跳检测台设置。,7、按计划改善的现场展示。,减少取片浪费的时间。,轻易就拿到。,原来的弯腰取片。,7、按计划改善的现场展示。,规范统一检验量具。,更新的量具。,原来的量具。,7、按计划改善的现场展示。,进程中的讨论和培训。,7、按计划改善的现场展示。,循环水箱水位目视化。,自制的指示杆,7、按计划改善的现场展示。,设备易损耗零件统计。,8、最新的现场实测数据表。,开动率从72.4%提升至91.67%！ 立竿见影的改善效果！,小结： 通过减少走动、减少不必要的动作、目视化管理、移动岗 的导入，很快的就可以实现20个百分点的效率提升。后续 再进一步规范作业标准和推行设备快速换模，将更大程度 的提高设备作业效率！ 当然，这是目前暂时的局部效率，还不是整体效率的提升。,这是一个长期坚持改善的过程，是通过培训、实践、总结再培训中去自我完善的过程。,谢谢大家！,工作报告,
