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1、第一章 菌种及培养基灭菌 第一节菌种及其扩大培养 一、微生物工业用菌种 (一)、微生物工业对菌种的要求 1、能在廉价原料制成的培养基上迅速生长和生成所需的代谢产物产量高的菌种； 2、可以在要求不高、易于控制的培养条件下(糖浓度、温度、pH值、溶解氧、渗透压等)迅速生长和发酵，且所需的酶活性高，特别是在华南地区建厂，夏季气温炎热，宜选择耐高温的菌种；,3、生长速度和反应速度较快，发酵周期较短菌株； 4、根据代谢控制的要求，选择单产高的营养缺陷型突变菌株或调节突变菌株或野生菌株； 5、选择抗噬菌体能力强的菌株，使不易感染噬菌体； 6、菌种纯粹，不易变异退化，以保证发酵生产和产品质量的稳定性； 7、
2、菌体不是病源菌，不产生任何有害的生物活性物质和毒素(包括抗生素、激素和毒素等)，以保证安全。,(二)、常用微生物 微生物在工业上的用途很广，包括化工、医药、食品、水产、国防、纺织、石油勘探及石油化工等方面。微生物总的10左右。微生物的代谢产物据统计已超过一千三百多种，而大规模工业生产的总计不超过一百多种；微生物酶有近干种，而已在工业上利用的不过四五十种。可见，微生物资源不仅十分丰富，而且可挖掘的潜力还是很大的。,二、种子扩大培养 (一)、扩大培养的目的 1、现代的发酵工业生产规模越来越大，每只发酵罐的容积有几十立方米甚至几百立方米，要使小小的微生物在几十小时的较短时间内，完成如此巨大的发酵转化
3、任务，那就必须具备数量巨大的微生物细胞才行。 2、菌种扩大培养的目的就是要为每次发酵罐的投料，提供相当数量的代谢旺盛的种子。因为发酵时间的长短和接种量的大小有关，接种量大，发酵时间则短。将较多数量的成熟菌体接入发酵罐中，就有利于缩短发酵时间，提高发酵罐利用率，并且也有利于减少染菌的机会。要得到纯而壮的培养物，而且要获得活力旺盛的、接种数量足够的培养物。,(二)、种子罐级数的确定 1、确定原则 (1) 种子罐的级数愈少，愈有利于简化工艺及控制。级数少可减少种子罐污染杂菌的机会，减少消毒及值班工作量以及减少因种子罐生长异常而造成发酵的波动。 (2) 应当考虑到如何才能最低限度地占用发酵罐中非合成代
4、谢产物的运转周期。所以种子罐级数的决定取决于菌种的性质(如菌种传代后的稳定性)、孢子瓶中的孢子数、孢子发芽及菌丝繁殖速度以及发酵罐中种子培养液的最低接种量和种子罐与发酵罐的容积比。,如果孢子瓶中的孢子数量较多， 孢子在种子罐中发育较快，且对发酵罐的最低接种量的要求亦较小，显然可采用二级发酵流程。 (3) 种子罐的级数随产物的品种及生产规模而定，也随着工艺条件的改变作适当的调整。例如改变种子罐的培养条件，加速孢子的发育或改进孢子瓶的培养工艺后可大大增加孢子数量等，在此基础上均有可能使三级发酵简化为二级发酵。,1、实例 (1) 放线菌(抗生素生产) 放线菌的细胞生长繁殖速度较慢，常常用三级种子扩大
5、培养，即将种子罐中之菌丝移植到较大的种子罐中扩大培养后，再移入发酵罐中，这种流程称为三级发酵。一般50t发酵罐多采用三级发酵，有的甚至采用四级发酵，如链霉素生产。 (2)霉菌（酶制剂） 酶制剂发酵生产也采用三级发酵。 (3) 细菌(谷氨酸) 谷氨酸及其他氨基酸发酵所用的菌种是细菌，生长繁殖速度很快，所以采用二级发酵。二级发酵的流程如下： 斜面菌种-一级种子摇床培养-二级种子罐培养-发酵罐,三、种子培养方法 (一)、一级种子培养方法 1、 液体培养法：三角瓶摇床振荡或回转式培养。 2、 表面法培养：茄子瓶、克氏瓶或瓷盘培养。 3、 固态法培养：三角瓶、蘑菇瓶、克氏瓶、培养皿等麸皮培养。,(二)、
6、二级及多级种子培养方法 1、固体培养 固体培养又可分为浅盘固体培养和深层固体培养，统称曲法培养 2、液体深层培养 液体深层培养的特点是容易按照生产菌种对于代谢的营养要求以及不同生理时期的通气、搅拌、温度与培养基中氢离子浓度等影响，选择最佳培养条件，因此，目前几乎所有好气性发酵都采取液体深层培养法。现在发酵罐的容积最大为5001000t，溶解氧、温度、pH值等均有自控仪器。 3、载体培养 以天然或人工合成的多孔材料代替麸皮之类的固态基质作为微生物生长的载体，营养成分可以严格控制。 两步法液体深层培养 每一步菌体相同而培养条件不同，因为微生物生长与产酶的最适条件往往有很大差异。,四、影响种子质量的
7、因素 1、培养基 (1) 不同类型的微生物所需要的培养基成分与浓度配比并不完全相同，产量提高是选择培养基的一个重要标准。 (2) 种子罐是培养菌体的，培养基的糖分要少而对微生物生长起主导作用的氮源要多而且其中无机氮源所占的比例要大些。 （3) 种子罐和发酵罐的培养基成分可相同也可不同，相同也有益处。这样可使处于对数生长期的菌种移植在适宜的环境中发酵，可以大大缩短其生长过程的缓慢期。 （4) 对于某一菌种和具体设备条件来说，最适宜的配比完全应该进行多因素的优选，,通过对比试验去确定。如果菌种的特性或设备条件(如罐型、搅拌的形式和转速等)变化较大，则培养基配比应通过试验相对地变更：只有培养基各成分
8、的关系选得比较恰当，才能最大地发挥菌种的特性，提高产量 2、种龄与接种量 （1） 种龄 种子培养期应取菌种的对数生长期为宜 （2） 接种量 大量地接入成熟的菌种，可以缩短生长过程的缓慢期，因而缩短发酵周期，节约了发酵培养的动力消耗，提高了设备利用率，并有利于减少染菌机会。接种量过多也无必要，因种子培养费时，而且过多地移入代谢废物，反而会影响正常发酵。 3、温度 4、pH值,(1) 各种微生物都有自己生长与合成酶的最适pH值。同一菌种合成酶的类型与酶系组成可以随pH值的改变而产生不同程度的变化。 (2) 氮源被利用后NH3的产生，则pH值上升；阳离子(如NH4 + ，K+)被吸收或有机酸的积累，
9、则pH值下降。一般来说，高碳源培养基倾向于向酸性pH值转移，高氮源培养基倾向于向碱性pH值转移，这都跟碳氮比直接有关。 (3) 必须保持适当的pH值。调节方法有三种，即使用酸碱溶液、缓冲液以及各种生理缓冲剂(如生理酸性与生理碱性的盐类)。,5、通气和搅拌 (1)、不同微生物要求通气量不同，即使是同一菌种，不同生理时期对通气量的要求也不相同。 (2)、通气量与菌种、培养基性质以及培养阶段有关。 (3)、氧溶解的速度大于菌体的吸氧量时，菌体才能正常地生长和合成酶，否则氧的溶解比消耗少，氧的浓度降低，降到某一浓度(称溶解氧的临界点)，菌体生长就减慢。 (4)、培养罐深、搅拌转速大、通气管开孔小或多、
10、培养基的粘度越小氧的溶解速度也越大。,6泡沫与染菌 （1）泡沫形成原因 通气和机械搅拌使液体分散和空气窜入形成气泡，培养基中某些成分的变化或微生物的代谢活动产生气泡，培养基中某些成分(如蛋白质及其他胶体物质)的分子在气泡表面排列形成坚固的薄膜，因此，气泡不易破裂，聚成泡沫层。 (2) 消泡措施 主要偏重于化学方法和机械消泡。消泡剂有动植物油以及来自石油化工生产的矿物油、改性油、表面活性剂、有机硅聚合物如硅油、硅酮树脂等。泡沫的控制除了添加消泡剂外，改进培养基成分也是相辅相成的一个重要方面。 (3)染菌原因 设备本身结构存在“死角”、设备、管道、阀门漏损、灭菌不彻底，空气净化不好、无菌操作不严或
11、菌种不纯等问题,第二节 前提物质及促进剂,一、生物合成的前提物质 1、前体物质的利用往往与菌种的特性和菌龄有关。 2、当前体物质是合成过程中的限制因素时，前体物质加入量越多，抗生素产量就越高。但前体物质的浓度越大，利用率越低。,二、发酵过程的促进剂 1、对产酶影响 酶制剂发酵过程中，某些诱导物、表面活性剂及其他一些产酶促进剂，可以大大增加菌体的产酶量。 添加诱导物，对产诱导酶(如水解酶类)的微生物来说，可使原来很低的产酶量大幅度地提高，这在生产酶制剂新品种时尤其明显。一般的诱导物是相应酶的作用底物或一些底物类似物，这些物质可以“启动”微生物体内的产酶机构，如果没有这些物质，这种机构通常是没有活
12、性的，产酶是受阻抑的。 常用的促进剂有各种表面活性剂(洗净剂、吐温80、植酸、洗衣粉等)、二乙胺匹乙酸、大豆油精抽提物、黄血盐、甲醇等。,2、对合成抗生素的影响 (1)有的可能起生长因素的作用； (2)有的可推迟菌体的自溶； (3)有的是抑制了某些合成其他产物的途径而使之向所需产物的途径转化； (4)有的是降低了产生菌的呼吸，使之有利于抗生素的合成； (5）有的可改变发酵液的物理性质，改善通气效果； (6)有的可与抗生素形成复盐，从而降低发酵液中抗生素的浓度和促进抗生素的合成。,3、对氨基酸发酵的影响 （1）防止噬菌体污染。 （2）防止营养缺陷菌株发生回复突变。,第三节 培养基灭菌,一、培养基
13、为什么要灭菌 生物反应系统中通常含有比较丰富的营养物质，因而很容易受到杂苗污染，而产生 各种不良后果： 1)由于杂菌的污染，使生物反应的基质或产物，因杂苗的消耗而损失，造成生产能力的下降； 2)由于杂菌所产生的一些代谢产物，或在染菌后改变了发酵液的某些理化性质，使产物的提取变得困难，造成收得率降低，或使产品质量下降；3)污染的杂菌可能会分解产物，而使生产失败；,4)污染的杂菌大量繁殖，会改变反应介质的pH，从而使生物反应发生异常变化； 5)发生噬菌体污染，微生物细胞被裂解，而使生产失活等等。 二、达到无菌培养所采取的措施 1)使用的培养基和设备须经灭菌； 2)好气培养过程中使用的空气应经除菌处
14、理； 3)设备应严密，生物反应器中要维持高于环境的压力； 4)培养过程中加入的物料应经过灭菌； 5)使用无污染的纯粹种子等。,三 灭菌的方法 所谓灭茵，就是指用物理或化学方法杀灭或去除物料或设备中一切有生命物质的过程。 常用的灭菌方法有以下几种： (1)化学药剂灭菌 (2)射线灭菌 紫外线 (3)干热灭菌 （4）湿热灭菌 （5）过滤除菌,四、培养基灭菌动力学 （一）、灭菌原理 1、对数残留定律 dN / dt = k N 积分后得：ln N / N0 = - k t 或：N = N0 e-k t 2、T对K的影响 据阿累尼乌斯方程：K = A e-E / RT lnK=-(E/RT)+lnA
15、据上式有结论： （1）E愈高，K愈低，菌死亡慢。营养成分失活的E很低） （2）培养基成分的失活与灭菌的矛盾。介绍如何协调及原因。 （3） K与温度成比例关系。,3、灭菌与营养成分破坏的关系 从上表可以看出：细菌孢子的热死灭反应的活化能很高，而营养成分的热破坏的活化能较低。 营养成分的热破坏也遵循一级反应动力学即：-dc/dt=kc k=Ae-E/RT 又k=A e-E/RT 当温度从T1升到T2时有 ln(k2/k1)=E/R(1/T1-1/ T2)和 ln(k2/k1)=E/R(1/T1-1/ T2) 两式相除得 ln(k2/k1)/ ln(k2/k1)= E/ E,不同温度灭菌时间及培养基
16、破坏情况,二、分批灭菌,1、分批灭菌的阶段 灭菌过程中，N/N0是灭菌程度的主要指标，而N0是培养基初始杂菌浓度， N表示灭菌后的杂菌浓度，但要求绝对无菌很难做到，但可以这样定义N：灭菌一千罐培养基存活的孢子数为1。发酵罐在进行实罐灭菌时，是典型的分批灭菌过程，全过程包括升温、保温、降温三个阶段。 孢子受热死亡规律符合 dN / dt = k N ln N / N0 = - k t ln N0 / N = ln （N 0/ N1 N 1/ N2 N 2/ N ） = ln N 0/ N1+ ln N 1/ N2 + ln N 2/ N,2、分批灭菌的计算 分批灭菌的T-t 过程曲线不是任意给定的，它决定于加热方式、换热面积、传热系数，换热介质的温度及培养基的重量等多种因素。 （1）、灭菌时间的计算 t=1/kln N0 / N Lgk=-14845/T+36.127 例题：某发酵罐，内装培养基40m3 ,在121 下进行分批灭菌。设每毫升培养基中含耐热芽孢为107个，求理论灭菌时间？假如培养基从100 升
