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1、产品结构设计,产品开发流程,设计部客户 收到客户资料 首先收到客户资料包括如下内容：产品开发计划，产品功能性能介绍，初步设计示意图，基本材料结构说明。 设计部审核 工程分析 检查所有资料并且分析，是否有冲突或者需要追加资料做补充。然后拟定多种设计方案，以及拆分合理的结构装配，材料选择，安全标准，功能要点。 开发 设计 外形设计结构设计功能介绍 平面设计立体设计（Pro/E）动作模拟 材料选择零件拆分安全标准 配色设计整体装配说明包装设计, 设计完成 客户审核 设计改良 CNC-加工样板制造SLA-加工 模具结构图模具设计模具加工图 模具材料分析 产品生产,一、材料的选取,1.常见材料的特性,2
2、.常见塑胶件的成型收缩率,3.常见塑胶件的密度范围,二 设计产品厚度的选择,材料厚度不均产生的问题,圆角,产品上圆角最少只能倒0.3mm, 因为模具加工精度的问题，太少做不出来。 但是一味的做圆角可能产品好看，但是模具开出来有些地方有分型面，产生痕迹。如下图,三 产品的脱模斜度,四 加强筋的设计,1.加强筋高度要求,五 螺丝柱以及孔设计要求,螺丝柱孔径的设计,常用自攻螺丝装配时所要用的扭力值，仅供参考,自攻螺丝规格表,自攻螺丝尾牙型态及称呼,六 塑胶件表面处理方法及设计要求,塑胶产品的表面处理方法：常用的有喷油、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。,七 胶件设计避免产生尖，薄的钢位,八 外形设计 对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。外形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。 现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响，造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受面刮底壳。,八 产品设计完成后要进行干涉以及间隙检查,九 破面的处理,
