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1、建立新的OEE系统 并将湿复机的OEE值提高2%,Project team member 团队成员:,采购部：Su Ping 研发部：Yang Bing 生产部: Du S.H. 生产部: Ruan Z.C. 生产部: Yin S.R.,AVAILABLE OPERATING TIME (AOT) = LOADING TIME 可利用操作时间,NET OPERATING TIME (NOT) 净操作时间,USABLE OPERATING TIME (UOT) 有效运行时间,NET PRODUCTIVE TIME (NPT) 净生产时间,TOTAL USABLE TIME (TUT) 总时间,N
2、ST+ PDT 假期 、保养 无订单、样品,UDT 机器调整 换单准备,LT Speed gap,DPT,Defect Process Time 废品 甘汞 重新运行启动 不合格产品 在线检测,OEE 时间划分:,OEE 定义:,OEE=overall equipment effectiveness 设备全面效能,*OEE是基于设备计划停工时间，可靠性的基础上，通过设备有效利用性， 性能发挥，产出产品的良好性来反映生产效率的考核方法。,OEE 也可以分解为3个主要考核目标 : AR : （可利用率-利用损失：调试、准备） AR = C / B = 净操作时间 / 可利用操作时间 PR : （性
3、能率-性能损失：短暂停机、速度损失） PR = D / C = 有效运行时间 / 净操作时间 QR : （质量率-质量损失：废品、返工） QR = E / D = 净生产时间/ 有效运行时间,OEE= AR x PR x QR,A,B,C,D,E,A,B,C,D,E,A,B,C,D,E,OEE 定义:,Available Rate Performance Rate Quality Rate,Available time总的可用时间,TT 总时间,PT,没有用的时间 （没订单、预定保养）,ST,LT (RT/WT/BD/OT,A,C,B,Benchmark System,常用的考核指标： PT
4、/ TT； ST / TT； LT / TT 生产效率：,产量 PT 标杆速度,OEE 的应用：,主要应用于体现公司全面设备效能。 同一设备上，不同产品结构的OEE 比较 同一公司不同设备分析是否匹配的问题。 不同公司，同一类型设备的使用比较。,OEE指标应用,对于已经有的问题，有针对性的改善。,OEE下面层析指标应用,10 h,5 h,4 h,换单,速度损失,质量问题,h,项目目标,建立OEE系统 并将湿复机的OEE值提高2%,OEE target目标:,第一步：set up complete new OEE system on wet laminator. 在湿复机建立新的OEE系统,OE
5、E 对所有的时间重新定义或归类：,NST(unscheduled time)计划内时间：计划外的机器工作的时间： 固定假期，保养, 试样生产 UDT(unplanned down time)： 更换定单 装卸材料胶水/涂布辊/压辊, 运转前调整 LT(lost time)损失时间：生产中因设备、材料和技术问题所产生停机或影响效率的工时： 维修时间, 空闲; 缺材料;因质量问题引起的非正常的换卷换辊; 停机清洁; 待人; 速度损失 (低于标准速度运行导致时间的浪费); 质量或工艺问题调整; 原材料质量缺陷, 中途正常换卷 DPT(defect process time)缺陷加工时间: 返工处理,
6、 废品，不合格品，在线检测 NPT(net production time)净生产时间: 在设备最大设计运行速度下生产产品的时间(不包括生产样品，换卷等非加值时间）,Set up OEE measurement system:,现行使用的生产统计报表格式：,现在使用的统计报表：时间在表格下方,局部放大,操作者将订单的相关数据填写在专用OEE系统统计表格中。 准确写出具体时间及相关的数据，然后由专业统计人员将所有收集的原始数据汇总。,数据收集表格:,在OEE系统与标杆法的考核最大的不同： 1）OEE中将定单生产内的换卷动作从PT中剔除； 2）OEE将速度损失考虑在内，这一点在BM中没有涉及到；
7、3）加工良品率也在OEE的考核范围内。,Chart statement说明：,此三项指标在benchmarking 系统中未考虑或忽视的！,720 hour (11月),520 h,478 h,177 h,156,200h （保养、假期）,42 h,301 h,21,利用损失 (调试和准备）,性能损失 (短暂停机和速度损失）,质量损失 (返工和废品）,计算方式：,长度产量 最大额定速度, 成品率,OEE实例：,OEE = = 30%,156 520,利用损失AR = 92% 性能损失PR = 37% 质量损失QR = 93%,2%,项目第二步目标: 28% 26%,2004.16 data s
8、tatistics：,SIPOC chart：,Pareto analysis1：,PR=（NPT+DPT）/ （LT+NPT+DPT）,减少分母的数值 即（LT，DPT时间）,Pareto analysis2：,减少损失时间LT,Pareto analysis to Lost Time：,analysis statement:分析,对于“换卷时间”一项，动作步骤如左图所示。,设置记录表-换卷步骤动作时间,从左表可以看出，换卷动作的时间都比较短，节奏比较紧凑，如果再缩短时间，势必大大增加工人的劳动强度。 所以改善的空间余地不大。,L232湿复机设计负载最大运行速度为250m/min,为设备验收
9、时生产两层结构材料产品所设定数值； 而生产某些产品时只能在100m/min，甚至75，50m/min运行，所以速度损失折算的时间很大。,现状分析：,减少损失时间LT分析：,L232湿复机设计最大运行速度为250m/min，此速度为机器验收所确认的最高生产速度； 目前L232机器主要生产的产品结构是： BOPP/PE/VMPET/CPP结构产量超过总产量的50%，而其他任意一结构的产量在10%以内。 目前结构的速度只有150m/min，,改善对象：,提高BOPP/PE/VMPET/CPP的速度20%,改善背景描述：,改善前以BOPP/PE/VMPET/CPP结构为例，速度仅能维持在150m/mi
10、n以内，而且经常出现残留溶剂超标问题，达到30mg/m, 远远超出10mg/m的控制标准。 残留溶剂超标易导致出现复合气泡等严重影响产品质量 的问题。,残留溶剂超标原因分析-鱼骨图：,烘箱温度,机器运行速度,进风量,出风量,溶剂残留超标,胶水涂布量,1) 烘箱温度烘干效率不够，实际测量烘箱温度与设定值相差不大，在5C以内； -基本正常 2）降低运行速度，溶剂残留有所改善，但效果甚微，问题不能彻底解决。,原因分析及结果论证：,3）检查进风量是否正常。-OK 4）核实出风情况，发现出风不畅！？ 原因：出风口的过滤网被大量的飞边等材料堵塞。,原因分析及结果论证：,将出风口过滤网上的杂物清理干净,改善
11、方法：,*机器在180m/min速度下运行： 残留溶剂测定在5mg/m以内；无异常其他质量问题*,控制阶段效果：,从9, 10月份生产统计，L232设备生产BOPP/PE/VMPET/CPP结构的产品，速度都不低于180m/min，该产品的生产效率比6月份以前提高了20%. OEE结果： 9,10,11月份OEE值分别 达到32.6%，36.3%, 29.9%.,控制阶段效果：,跟踪911月份L232机器生产 该结构的检测残留溶剂值范围在0.89. 0mg/ m, 符合产品标准。 因为此产生的气泡的问题基本为0。 （该产品指标由QA部门监控）,控制阶段效果：,每周一在机器例行保养的工作中增加对
12、烘箱过滤网及烘道的检查清理动作，进一步规范机器保养的程序，已经纳入设备日常保养点检表中。,从L232机器提速，在180m/min的高速下运行以来，生产部操作人员反映设备状态良好，设备部工程人员对设备一直进行检查监控，证实设备各零部件完好，设备现有状况可以满足高速运行的需要。,控制阶段效果：,项目结案陈词：,引入OEE系统中单项的指标，如NPT/TAT(总生产工时)，或SL(速度损失工时)/TAT，UDT (准备工时)/TAT,等，根据实际的情况设置一定的权重可以作为对制造部员工表现考核的一部分。 OEE系统是在原有Benchmarking标杆法系统的改善及巩固，鉴于公司目前的状况，具有很强的可实施性，建议先在个别的机器上做推广使用。,
