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1、万科调研丰田的启示 2007年6月,最卓越公司最令人印象深刻的地方？,“他们愿意同时追求两个看上去无法兼容的目标，并且具有达到目标的能力。” 万科无疑很有上述的意愿，如何有能力？ 找出获得这种能力的路径，并推动公司前进，就是全面质量管理工作组的目标。,全面质量改进为什么要学丰田？,世界上最卓越公司之一，并且是“多快好省”的典范。 日本产品以高质量著称，而丰田恰是其中佼佼者 丰田不但生产高质量产品，还产生著名的管理体系。 丰田战略上专注于主流汽车产品。而我们战略上专注于主流住宅产品。,因此，丰田能够带给我们容易理解的质量观点和方法,丰田2006年经营业绩,销售额（合人民币）15341亿，增长率1
2、3.8%。 纯利润（合人民币）1053亿，增长率19.8%。 销售量852.4万辆，增长率6.9%。,创造丰田生产方式：看板和自动化 。,这套因应克服不景气而构想出来，在质和量皆兼顾到的生产方式，最大目标在於彻底排除不同形式的浪费，包括：等候、搬运、加工、库存、行动、制造不良品和最受重视的制作太多产品的浪费，并且达到低成本、高品质、回收快的效益，切合丰田当时资本有限，资金要灵活运用的需要。,我要丰田成为一家充满年轻活力与干劲的公司。,“奥田硕-丰田时代”，是丰田公司史上变革发展最快的最黄金时期。他一手缔造了丰田从日本到全球的扩张神话，并一手主导丰田进入了混合动力（汽油、电）汽车领域其率先推出的
3、混合动力车普锐斯（Prius），后来被业界评价为“开创汽车业新世纪”。 “首先要占据全球汽车市场的10%，到2010年要达到和通用汽车现在市场占有率一样的15%”,丰田只是把理所当然的事情，理所当然地做好而已,结果就是CCC21（21世纪成本竞争构造）计划的出现。这是一个大规模内部重组的代号，目标是在2005年之前削减成本80亿美元。为此，张富士夫设定了一个大胆的目标所有新车型关键部件的成本都要降低30%，这意味着丰田的供应商和员工都要共同努力来降低成本。,34-5；40%,丰田只是把理所当然的事情，理所当然地做好而已,2005年6月，丰田汽车公司的大权从张富士夫转到了渡边捷昭手中 2000年
4、，渡边捷昭领导丰田实施了一项为期5年、数额高达100亿美元的成本削减计划。对节约的热衷帮助丰田公司打下坚实基础，从而创造出行业领先的利润，反过来丰田公司现在又将这些资金投向普锐斯（Prius）混合动力汽车等热门车型， 目前正着手于一个宏伟的目标，即带领丰田公司超越通用汽车，成为全球最大的汽车生产商。,28-6；40%,质量不是检查出来，而是设计出来的 日本质量管理“国宝”田口管理法,在美国的高速公路上、在美国的街头、在停车场，到处都是日本品牌的汽车。记者现场采访：“为什么要买日本汽车？”“日本汽车省油”、“日本汽车质量好又美观”、“日本汽车价廉质优”、“日本车使用方便”、“日本人服务态度好，售
5、后服务质量高，用起来放心”、“美国车耗油，费用高”、“维修不方便”等等。,新的质量定义产品在社会上造成的总损失。 三次设计用三流部件组成一流产品。,田口玄一日本产品特点,买的便宜 用的便宜 修的便宜,田口对质量的定义,除了由功能本身所产生的损失（例如产品换代）之外，产品上市后给予社会带来的损失，即： 质量等于功能波动损失加上使用成本加上维修费 成本等于材料费加上加工费加上管理费加上返工费 质量总损失等于质量加上成本。即 质量损失成本 由于质量定义为产品上市后所产生的三部分损失之和（功能波动+使用成本+维修费），要使总损失最小，就要求质量和成本的总损失最小，换言之：就是提高质量（减少质量损失），
6、降低成本。 产品质量的好坏很大程度上是由设计决定的，因此在产品开发设计阶段就要十分重视，当然设计的好产品要成为真正高质量的产品，在生产过程中还必须有好的工艺参数，因此经常需要进行试验设计。,田口玄一管理法简介,丰田企业经营理念与方法,为客户提供更好的产品 提供给客户高品质的产品 以“满意的价格”为客户提供产品 因此产生丰田生产模式（） 不使次品流入到下一个流程 排除不必要的程序,丰田提出的课题就是如何在“多种少量”的生产方式下，开发出降低成本的方法。,丰田建设流程控制图,样板制作,产品性能原则性标准 独立元素设计计划 目标人群相对应元素 快速而低成本 项目从容不迫与创造力，产品原创性与针对性
7、满足不同的人，而非自己要造什么。,产品开发快中求变,90年代初期，型号更多，变化更多 近年，工程设计人员分成组前轮驱动车组、後轮驱动车组和卡车组，使各组内部不同项目比较容易使用统一零件。 设计项目重叠 ，比如悬置小组能同时研究几种不同的方案。,供应链管理,视供应商为丰田生产系统的组成部分 通过购买股票，获得控制权 与供应商交流知识的做法制度化，推广丰田生产方式 就近培养供应商 “我怎么帮你改进？”,大野耐一：通过“将困难转嫁给协作厂家”来提高本公司经营业绩的意图，是同丰田生产方式的思想完全背道而驰。,如何降低成本？,一切围绕有回报的客户价值 增值工作：增加投入，保证质量，允许必要的浪费 非增值
8、工作：大企业病的根源，持续努力减少。 通过产品设计，改进产品技术，因此降低产品成本，而非砍供应商价格达到降低成本。 全员努力消除7大浪费：等待与停滞，生产过剩，缺陷与返工，寻找，库存，运输与转移。,“没有一个企业可以在低廉劳力成本基础上建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益管理来维持优势”。,丰田如何打造豪华车品牌？ 即“L-finesse”， “领先”(Leading)和“优雅”(Finesse),美日企业质量管理特色 美国程序化，规范化，专才，6西格玛方法 经历了质量检验、统计质量控 制、全面质量管理、波多里奇奖4个阶段 日本自主，主动，通才，精益方法 强调PDCA，连续改进质量，把产品
9、和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小 进步的过程,总结,产品质量观点：全产品生命周期质量；制造成本也是质量；使用和维护便宜也是质量。 聚焦于必须领先对手的产品性能原则性标准。 组织架构：通过做大做实“后台研发”，提高“前台项目”的管理效率和产品质量。 产品质量管理重点向开发链条的上游倾斜。 卓越表征：速度、质量、成本等不同目标相互达到兼容,房地产工期质量成本关系案例,房地产工期质量成本均好案例,研讨,有哪些启发？ 我们想改进什么？ 我们能改进什么？改进的大致步骤？ 想改进而无法改进的原因是什么？,大野耐一：丰田的改进工作，是根据需求进行的。对于没有需求的地方进行改进，不是改进的设想成为泡影，就是改进的效果达不到投资的预期目的。,THE END!,
