现场发泡工艺培训课程

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1、现场发泡工艺培训课程,2008年9月20号,一. 发泡工艺概述,冰箱内充填的聚氨酯泡层在冰箱使用中的作用：隔热和保温作用；骨架支撑作用。 发泡是白料（POL）和黑料（粗MDI）在一定的工艺条件下（比例、压力、流量、温度等）高压混合而成。 黑料的主要成分：多苯基多甲基多异氰酸酯（粗MDI），黑料能与空气中的水分反应生成结晶，故黑料不长期暴露在空气，更不能与水接触。,白料又称组合聚醚，它的主要成分为多元醇，它包含有催化剂（高效催化剂和胺类催化剂）、稳定剂、发泡剂（有物理的和化学的）等助剂。 原料混合是靠枪头高压实现的，而且混合效果好坏将直接影响泡层的质量，枪头压力偏低或黑白料枪头压力偏差较大都不利

2、于使原料混合均匀，故在实际操作中要及时清洁枪头和调整枪头压力。 我公司采用过发泡体系有环戊烷发泡和F-11发泡，目前只使用低比例环戊烷发泡（黑白料比例为1.21.25）。,影响泡层质量的因素：泡料的反应速度，反应速度慢，泡孔粗，泡层隔温效果差；模具温度、预热箱体温度；比例；灌注量；密度分布；黑白料本身质量等。 我公司的箱体发泡方式为箱体正面朝下、背部朝上，后板注泡的方式，此发泡方式易引起箱体正面漏泡，故对预装箱体的密封要求较高。,二. 发泡工艺参数,灌注压力：(142)Mpa； 原料温度：(255)； 原料比例：黑料/白料1.201.25 ， 环戊烷: POL=(12.514) :100； 模

3、具温度：(3550)(十四工位) 、(3555)(简易发泡) 注：(4045)(国外冰箱厂模温控制要求) 预热烘道温度：(3070) 、模具水温：(3070)(十四工位),贮罐气压：(0.20.4)Mpa； 灌注流量：(68020)g/s （十四工位）； (31510)g/s（简易箱发泡、2#十二工位门发泡）；(25010)g/s（1#、3#十二工位门发泡） 熟化时间： 门体发泡：450s(整体发泡门)，360s(非整体发泡门)； 箱体发泡：一般360s，具体见工艺通知单。 灌注量：见工艺通知单,三. 发泡质量控制要求,发泡箱体质量要求: 发泡箱体不能有假满，箱体泡孔均匀细密，泡孔粗大偏长、泡

4、沫成纤维状都属于不合格。 内胆、层条不能有影响外观的折痕。 层条不能有空泡。 内胆不能有白口、开裂、油污。 内胆、侧板、后板不能有较大面积的离泡。 前顶板、中盖板、下横条、侧板、后板、内胆不能有凹花、划花、脱漆、拉胆。,DF2-23,DF1-15,后板、侧板不能有明显凹、凸现象。 箱体不能有影响外观和装配的泡迹，出水嘴处无泡塞、折、损、变形。 箱体插座、电源线、铜管等不能的折、损。 箱体与顶盖板左右边离缝1mm。 后板两侧不能有明显的凸出侧板的现象，侧板后翻边离缝不能超过1.2mm。 电器盒不能有变形、损伤、白口。 前顶板、中盖板、下横条、侧板前翻边与内胆的离缝不超过0.5mm。 前顶板、中盖

5、板、下横条不能出现倾斜和跌级，前顶板、中盖板离缝不能超过0.8mm，下横条离缝不能超过1.2mm。,前顶板、中盖板、下横条与侧板前翻边不平度不超过0.5mm。 顶部、左右侧板不平度3mm。 正面左右边宽度之差1.5mm。 前顶板、中盖板、下横条凹陷程度不超过1.2mm。 发泡后箱体宽度、高度、深度、中门铰螺孔中心距、正面及顶部对角线差、左右边厚度差符合检验尺寸要求(见附表)或图纸要求。,发泡门体质量要求: 门体发泡后，其内部不能有假满，泡孔均匀细密。泡孔粗大偏长，泡沫成纤维状都属于不合格（检测方法：用手捏按门胆的各凸筋或用手敲打；采用4钻头在整体发泡门体四角门封槽内打孔观测。） 门拉手、定位板

6、与面板离缝0.2mm，R位离缝0.3mm 发泡门体角离1mm 暗拉手、定位板变形0.6mm，倾斜1mm 门胆与面板离缝0.5mm 门体（冷门）四角不平度0.6mm 门面板不能有凹花、泡迹、泪油、热转印脱落或损伤等现象。,塑料件不能有开裂和明显白口、损伤现象。 整体门搁架松紧适中 门封槽宽度尺寸控制在(5.06.2)mm 发泡后门体各尺寸符合工艺检验尺寸要求,四. 发泡中易出现的问题及解决办法,假满的主要原因 a、模温偏低，箱体预热不够； b、灌注量不足； c、发泡设备出故障，原料灌注不足； d、模具后板透气孔排气不畅通；,e、箱体结构设计不合理或灌注孔位置欠佳，不利于泡料流动； f、发泡原料有

7、问题，泡料流动性较差；g、原料比例偏大； h、后底板排气孔不穿，排气不良； i、原料温度、模具温度、箱体预热温度偏高，发泡反应速度太快。 漏泡的原因 a、模具温度偏高； b、预装箱门体密封不良； c、灌注量过多；,d、设备出故障； e、枪头未清干净； f、泡料问题，反应速度太慢，原料发泡剂偏多； g、枪头偏,灌注行程不正确； h、灌注孔位置不当； i、零部件尺寸误差大造成离缝大，密封不良。 内胆变形的原因 a、内胆与发泡模具配合不良，内胆与发泡模具的间隙一般应小于1mm； b、模具温度偏高；,c、内胆偏薄； d、进箱合模出故障； e、模具内有杂物或泡屑。 内胆开裂的原因 a、模具上有有机溶剂如

8、DOP、大豆油、稀释剂、ESO、松节水等； b、内胆偏薄； c、内胆材质较差； d、清洁时使用强溶剂； e、内胆内带有碎布杂物； f、发泡模具与内胆配合太紧。,侧板、后板离泡的原因: a、模具温度偏低、箱体预热温度偏低； b、发泡原料有问题； c、侧板粘贴不良； d、后板有油污。 箱体凝露的原因: a、箱体泡沫假满； b、储液器碰后板； c、环境湿度太大(国标85%)； d、除露管位置不合理； e、门封密封不严。,内胆离泡的原因: a、内胆外表面沾有检漏水； b、R蒸发器胶耐高低温性差； c、R蒸发器变形； d、发泡排气不畅通； e、模具温度、箱体预热温度偏低; f、内胆偏薄； g、内胆外表面

9、未经电晕处理或电晕不够； h、内胆外表面较脏或有油污。,五.发泡工艺巡检要求,巡检目的：通过工艺巡检，检查发泡工艺的执行情况，及时发现问题，掌握和收集现场发泡生产中的第一手资料，并快速有效地进行控制和整改，持续不断地提高冰箱发泡质量。 巡检原则：以预防为主，巡检工作深入细致，注重侧重点，注意工作和生产中 的盲点和死角，举一反三，善于及时发现问题，对问题有较高的预见性。,1.检查箱、门体的发泡工艺参数，检查预热熟化烘道温度、模具温度、灌注量、原料温度、枪头压力、灌注流量、熟化时间（节拍）、灌注比例、B:P混合比例等是否符合工艺要求。 2.检查现场生产中是否严格按工艺规程文件和工艺通知单等工艺要求

10、进行操作。 3.对一开工生产出来的箱、门体进行检查，检查其泡沫充填是否良好以及箱门体外观质量是否有异常情况。 4.每班打一次枪头小样，检查发泡料的反应特性是否符合要求。,5.对箱、门体首件进行抽检，检查工人是否及时做好首检，测量方法是否正确，记录是否符合要求，是否及时做好确认工作，首件标识是否符合规定要求，首检人员是否完全掌握箱门体外观和尺寸控制要求。 6.现场发泡生产情况：落地箱体的漏泡是否处于异常状态，漏泡部位主要集中在哪个部位，是什么原因造成；检查落地不合格品返修箱门体情况，有目的地进行跟踪和巡检。,7检查发泡设备、工装模具是否有异常情况，它是否有影响产品质量和工艺控制的因素，检查发泡工

11、艺参数相关的设备如温度表等是否处于受控状态。 8.检查发泡箱体后板排气孔是否排气良好，箱体发泡模的后板模块、后底板模块是否排气顺畅。 9.检查已拆箱门体和换后板箱体泡沫是否正常。,10.早上或晚上巡检时需检查箱门体发泡模温是否达到工艺要求，发泡箱门体是否有离泡、空泡和软泡现象。 11.检查操作工是否认真做好了自检、互检工作。 12.检查前一天整改的问题或上工序反馈的质量问题是否落实整改到位，检查操作工是否按已确定的工艺要求操作，操作是否到位，整改效果如何。 13.检查和了解包装组的落地返修箱门体质量情况，对与发泡有关的问题做好记录和跟踪检查工作。,14.检查总装组线头、线尾落地返修的箱门体的质

12、量情况以及现场总装配情况。不定期地访问发泡的上、下工序班组，了解上、下工序班组间的沟通情况。 15.定期对发泡箱体、门体进行解剖分析，检测泡沫的尺寸稳定性、密度分布和流动性。 16.检查新下发的工艺通知单或设计通知单的执行情况。,18.检查预装组和门体预装工序中箱、门体的密封工艺是否有异常情况，海绵、免水纸、打热熔胶、零部件粘贴是否操作到位。 19.检查发泡后箱、门体的清洁度是否达到要求。 20检查新工、换岗操作工是否培训到位，是否掌握有关工序操作要求。 工艺巡检的频次： 每班至少巡检两次。,六.其它发泡工艺控制要求：,工艺培训： 新操作工培训：新工、换岗、顶岗、复工工人必须严格经过现场工艺员

13、的专门培训，才能在新岗位上独立上岗操作，同时须佩戴“新员工证”。 只有当生产工人熟练掌握本岗位操作技能和工艺要求，经现场工艺员和班组长确认符合上岗资格条件，严格考试合格正式发上岗证后，才能摘下“新员工证”。,相关工艺员对本工序的操作工进行不定期检查,对于新工、换岗工人、顶岗工人、复工工人未戴“新员工证”或未经培训直接上岗或未持证上岗操作等情况,严格按工艺纪律检查管理办法进行考核。 对于持证上岗人员，每年应重新培训、考试、审核一次。,操作者贯彻工艺的要求 ： 熟记工艺文件的内容，掌握本人承担加工制品的工艺要求、操作方法、操作要点、检测方法以及工序控制的有关要求，能做到按图样、按技术标准和工艺规程

14、文件操作。 生产前认真做好准备工作，生产中集中精力，不擅离工作岗位，保持图样、工艺文件整洁，对加工前后的制品和量检具应按定置摆放，防止磕碰、划伤与锈蚀，保持工作地整洁。,认真开展自检活动，对工艺文件和质控文件中规定的工艺参数和制品质量特性以及下工序对本工序的要求，应认真进行自检和控制,并做好记录和质量跟踪。 实行三定（定人、定机、定岗）生产，特殊工序操作者，应经过专门培训，并经考试合格，取得上岗证，方可上岗操作。,日常需填写的工艺记录表格： 发泡箱体首检记录表（OM-QM-11-WI03-11） 发泡门体首检记录表（OM-QM-11-WI03-12） 发泡箱体自检记录表（OM-QM-11-WI

15、03-13） 箱体发泡工序工装温度记录表（OM-QM-11-WI03-10） 发泡工序模具温度记录表（OM-QM-11-WI03-09) 发泡灌注、熟化工艺参数记录表（OM-QM-11-WI03-08）,枪头小样注泡工艺参数记录表（OM-QM-11-WI03-07） 发泡原料检验记录表（OM-QM-11-WI03-06） 封样检验记录表（OM-QM-11-WI03-25） 箱门体称重记录表 箱体发泡工日常必须做以下工作: 每2小时对工艺参数进行检查并作记录。 每班次开工时，对每个模具的第一个发泡箱体进行落地首检。 对由烘炉中出来的预装箱体作外观检查。 （互检） 对发泡箱体作外观检查。（自检）,

16、箱体发泡操作步骤： 1.检查环戊烷报警系统、风机等安全设施是否处于正常状态，然后打开氮气阀并检查压力。 检查发泡机的管道、阀门、枪头、模具、输送车的状态是否正常。 合上控制柜电闸，发泡机电脑控制屏复位，合上聚醚罐系统电闸进行复位，启动油压马达，开模具加温及烘道加温，并检查温度及熟化时间设定是否符合工艺要求。,对储料罐加氮气，确保储料罐氮气压力为（0.20.4）mpa后，发泡机进入空打状态，进行空打检查枪头活塞的动作是否灵活、准确。 检查工艺参数的设定值是否正确，其中包括原料温度、压力、流量、比例、灌注量等是否和工艺通知单一致。 确保设定值与工艺通知单一致后，发泡机进入高压循环状态，再启动聚醚泵，按枪头上高压循环键进行高压循环，,通过计量泵上手轮调节流量，通过喷嘴调节压力至符合工艺要求，室温低于20时，检查组合聚醚及黑料温度是否偏低，若偏低则开关打至加热状态，确保各工艺参数正常后，方可进入工作状态。 发泡机转到打泡状态，从枪头手动注500g700g料检查泡料的反应性。 检查