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1、设备管理（TPM)篇,精益班组长育成,培训内容,一、TPM概论 二、设备的6大LOSS 三、自主保全概论 四、自主保全活动工具之运用 （自主保全工具实战）,只 要 做 就 可 行,一、TPM 概论,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全) 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖 70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为 80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国,
2、1.TPM活动的发展史,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,由全员参与的生产维护活动,2.什么是“TPM”活动,构筑效率最大化的生产系统 （综合性效率最大化）的企业体质为追求目标 以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0”不良 、“0”故障、 “0”浪费、 “0”灾害等全部 在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制 生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与 从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。 以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标,3.“TPM”定义的理解,目标,对象,组织,推进人,手段,“因人和
3、设备的体质改善而使企业体质改善”,设备 的体质改善,企 业 的体质改善, 现有设备的体质改善最大效率化体现 新设备的生命周期成本设计和MP活动 (初期流动管理),4.TPM 的目的,TPM = PM + ZD + 小组织活动,预防 哲学,“0” 目标,全员 参与,预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect) -与同行的水平无关，如果追求“0”的 目标，在竞争中一定会胜利 -如同行也追“0”那速度是胜败关键 全员参与经营 (Sm
4、all Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化,5.TPM 的本质,我是生产人员，你是维修人员； 设备作，维修你负责； 我修理，你设计； 我设计，你操作； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； 迷信高速度的设备等,6、陈旧的设备管理观念？,作业者的体制改善,设备的体制改善,企业的体制改善,我是 操作者 (O/P) 你是 维修员,对设备 强的 作业者,我的设备 我维护,组织的教育训练,设备弱点改良,设备 Loss 消除,设备体制改善,TPM 8支柱活动,创出 有利的 公司,企业的体制改善,设备能
5、力 极限发挥,7.TPM 的理念（一）,例：汽车修理（司机和修配厂）,各 种 问 题 点,头脑,各器官,末端细胞,=,=,=,各 种 疾 病,=,* 分子：小组成员 核：小组长,TOP,单位組织,分任組,7.TPM 的理念（二）,TPM小组 是企业的免疫系统,7.TPM 的理念（三）,构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 预防哲学（预先防止） MP/保养 PM/预防 CM/改良 全员参加（参与经营 人格尊重） 重复小集团组织, 有效的自主保全 注意现场现物 创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。 自动化, 无人化 构筑不必要手作业的工
6、作现场,7.TPM 的理念（四）,故障率,初期故障期,偶发故障期,磨损故障期,规定的 故障率,内容寿命,时间,根据保全 降低故障率,区分,初 期 故 障,原因,对策,偶 发 故 障,磨 损 故 障,设计,制作上的 MISS,运转操作上的MISS,寿命的问题,试运转是 Check, 初期流动管理(设备),正确操作,预防保全 改良保全,保 全 预 防,8.设备的一生和保全活动？,9.TPM的8大支柱（基本活动）,促进生产效率化的 个别改善 以操作者为中心的 自主保全 以保全部门为主的 计划保全 提升运转/保全技能的 教育训练 导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全 间接管理部门
7、效率化的 业务改善 安全、卫生和环境管理的 环境安全,TPM全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3大支柱,二、设备6大L0SS,初期收率的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,1.设备的6大LOSS是什么？,负 荷 时 间(工程固有时间),稼 动 时 间,性 能 稼 动 时 间,价值稼动时间,停止Loss,速度 Loss,不良 Loss,计划停机,可利用 时 间(一般 24H/日),* 定期保修, 指示,休息等,* 故障Loss * 准备.调整Loss,* 瞬间停机,空转Loss * 速度低下Loss,* 不良,休息 Loss * 初期效率
8、 Loss,注) 初期收率 Loss称 量产保留Loss, 也可称初期流动收率Loss.,2.设备6大LOSS的构成？,时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失； 性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；,设备综合效率OEE的三个效率指针： 时间开动率，性能开动率，合格品率,OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。,3. 空转
9、和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错,附：影响OEE的六大损失,1. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有: 机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物,4. 降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有: 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载,2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有: 移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置,5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有: 人工错误 劣质材
10、料 工具破损 软件程序缺陷,6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有: 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺, 速度开动率: 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大., 时间开动率: 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度. .,时间开动率= 100 = 100 (%),负荷时间 停止时间 负荷时间,稼动时间 负荷时间,速度开动率= 100 (%),理论 Cycle Time 实际 Cycle Time, 纯开动率: 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.,纯开动率= 100 (%),
11、生产数量 实际 Cycle Time 加动时间, 性能开动率: 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.,性能开动率= 速度开动率纯开动率 = 100 (%),理论C/T 生产数量 加动时间, 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良, 工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业),良 品 率 = 100 = 100 (%),良品数量 投入数量,投入数量 不良数量 投入数量,设备综合效率OEE,设备综合效率OEE,设 备,管 理 指 标,作 业 时 间 分,负 荷
12、 时 间(A) A分,A分,加 动 时 间(B) B分,B分,纯加动时间 C分,c,价 值 加动时间(D) D 分,d,故障,分,准备 调整,分,工程 瞬间 停止,(B-C-4)分,速度,(实际CT-理论CT)*个数分,工程 不良,分,初期 收率,-,时 间 开 动 率, 100,性 能 开 动 率, 100,良 品 率, 100,设备综合效率 = X YZ 100 = OEE%,B A,X%,Z%,Y%,C理论C/T 生产量 B,良品数量 投入数量,0-1,计划 停止,0-1分,0-2,教育 早会,0-2分,设备综合效率的计算,练习题,某设备的生产运行情况如下： 标准加工时间秒个； 两个班生
13、产； 白班与晚班交接分钟，晚班与白班交接分钟； 每个班休息两次，每次分钟； 每个班下班前清洁保养各分钟； 因马达坏，维修小时； 模具调整使用小时； 产品切换使用小时； 工程部制作样板使用小时； 品质问题分析使用分钟； 设备实际产量个，其中个不良。,设备综合效率的计算,(1) 单独设备,设 备,INPUT,OUTPUT,2月 2日 作业日报,A MODEL,理论 Cycle Time : 2分,制订者 : ,作业时间 : 580分,实际时间 : 500分,驱动时间 : 440分,60分,80分,教育 : 60分, 它 SHOP 原因停止 : 20分,故障 : 30分, 其它 : 30分,生产数量
14、 : 200个, 良品数量 : 190个,- 性能开动率 = 100 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量 驱动时间,2分200个 440分,- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%,良品数量 生产数量,190个 200个,- 设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 良品率 = 0.88 0.909 0.95 100% = 75.9%,(2) LINE,A,B,C,D,E,F,G,Cycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分, 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停止时间基准 (1) neck 工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性),教育 : 60分,故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分,生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 C
