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1、邻苯二甲酸二辛脂合成1、性质无色透明油状液体，具有特殊的气味。熔点-55，沸点231（666.6Pa），闪点218-219，密度0.986g/m3,折射率1.4839，蒸汽压173.3Pa（200），水中溶解度0.01%（25）。溶于大多数有机溶剂和烃类，微溶于甘油、乙二醇和一些胺类。2、制备方法由苯酐与辛醇在催化剂存在下酯化制得。工业上制备邻苯二甲酸二辛脂按生产工艺分有间歇法和连续法；按催化剂性质分有酸性催化剂和非酸性催化剂两种工艺。工艺流程：在硫酸或钛酸酯、氧化亚锡、铝酸盐等催化剂存在下，苯酐与辛醇发生酯化反应，酯化产物经中和、水洗、脱醇、脱色、压滤得成品。（1）酸性催化剂生产工艺目前国内
2、外生产DOP主要采用硫酸作为催化剂，其活性高，价格便宜；但其具有强氧化性和脱水性，腐蚀设备，副反应多，又影响产品质量，并带来精制后处理和废水处理问题。该工艺过程又分为间歇法和连续法。间歇法苯酐与辛醇以1:2（w）比例在0.25%-0.30%硫酸（按总物料量计算）催化下，与150左右进行酯化。酯化在7.9Pa左右减压下进行，酯化时间一般控制在2-3h。酯化时加入总物料量0.1%-0.3%的活性炭。反应所得混合物粗酯用5%左右的纯碱中和，再以80-85热水洗涤。分离后的粗酯在130-140，系统压力79Pa下进行脱醇，知道粗酯闪点达到190以上为止。脱醇后的粗酯再以直接蒸汽脱除低沸物。必要时可在脱
3、醇时加入一定量活性炭。粗酯最后经压滤即得产品。为了获得质量更佳的产品，可将脱醇后的粗酯进行蒸馏，再经过滤即可。间歇法工艺过程简单，适用于小规模、多品种生产，最大特点是投资费用低；不足之处是批次间的产品质量不易保证一样和不能实现装置大型化。连续法该法以法国罗纳-普朗克公司生产装置为典型代表。将苯酐和辛醇分别以1:1.6（质量比）1:2.3（摩尔比）配比的流量加入单酯化釜，单酯化温度130。所生产的单酯和过量的醇混入0.5%的硫酸催化剂（以总物料量计）后，进入酯化塔。环己烷作为酯化脱水共沸剂预热后以一定流量进入酯化塔。酯化塔顶温度115，塔底为132。环己烷和水、醇以及夹带的少量硫酸从回流塔顶馏出
4、后，环己烷去蒸馏塔，水去废水萃取器。辛醇及夹带的少量硫酸从回流塔返回酯化塔。酯化完成后的反应混合物加压后经喷嘴入中和器，用10%碳酸钠水溶液在130下进行中和。经中和的硫酸盐、硫酸单辛酯钠盐和邻苯二甲酸单辛酯钠盐随中和废水排入水萃取器。中和后的DOP、辛醇、环己烷、硫酸二辛酯、二辛基醚等经泵加压并加热至180后进入硫酸二辛酯热分解塔。在此塔中硫酸二辛酯皂化为硫酸单辛酯钠盐，随热分解废水排入废水萃取器。DOP、环己烷、辛酯和二辛基醚等进入蒸馏塔，塔顶温度100，环己烷从塔顶馏出后进入环己烷回收塔，从该塔顶部得到几乎不含水的环己烷循环入酯化塔再用，塔底排出二辛基醚等酯化副产物烧掉。分离环己烷后的D
5、OP和辛醇从蒸馏塔底排出后进入水洗塔，用去离子水90进行水洗。水洗后的DOP和辛醇进入脱醇塔，脱醇塔内用1.18-10.6Pa的直接蒸汽连续两次减压脱醇、干燥，即得成品DOP。回收的辛醇，一部分直接循环使用，一部分送回收醇处理装置净化。该工艺流程特点是：酯化反应温度低、速度快、收率高，DOP收率以苯酐计为99.8%，以辛醇计为99.3%。消费定额：苯酐（99.3%）380Kg/t，辛醇（99.5%）627Kg/t），硫酸（92%）16Kg/t，碳酸钠约9Kg/t。（2）非酸性催化剂生产工艺针对硫酸催化剂的严重不足之处，国内外20世纪七、八十年代开发完成了非酸性催化剂的工业化应用。其具有良好的反
6、应专一性，在反应中引起的副反应明显少于硫酸催化工艺，可以较好的避免硫酸催化酯化工艺所带来的哪些不良后果。但是此工艺过程也有两点不足，一是要求高品位的能源，二是非酸性催化剂价格相对昂贵。非酸性催化剂有钛、铝、锡化合物，最常使用的为钛酸四烃酯、氢氧化铝复合物、氧化亚锡与草酸亚锡。其工艺也可分为间歇法和连续法。间歇法该法目前在我国中、小型DOP生产厂中采用。所用催化剂为钛酸酯、氧化亚锡或用草酸亚锡。例如，天津采用的非酸性催化剂SnO生产DOP新工艺在国内处于领先地位此工艺中系单釜间歇式常压酯化反应，醇酐配比为醇过量，反应温度180-250，生成的水以过量的醇共沸而带出。粗酯再经脱醇处理及压滤即可得合
7、格成品。酯化反应转化率高，终点酸值可以达到成品水品。而硫酸法转化率低，需用碱液中和粗酯中剩余的有机酸和硫酸然后水洗至中性才可得成品。该新工艺与硫酸法相比，具有物料消耗少，流程短，工艺废水少，产品内在质量高，尤其在绝缘性和热稳定性方面表现出有明显的优点的特点。连续法该法以日本窒素公司DOP生产装置为典型代表。将熔融苯酐和辛醇以1：（2.2-2.5）（摩尔比）的配比连续加入单酯化反应器中，反应温度130-150。单酯和过量的辛醇经预热后进入第一酯化反应器，非酸性催化剂用泵送入该反应器，反应温度在180以上。在高速搅拌和催化作用下，酯化生成的水与辛醇共沸馏出至回流冷凝器，过量的辛醇经醇水分离器返回酯
8、化反应器。反应混合物依靠阶梯式串联酯化反应器位差依次溢流至第六反应器，温度逐步递增，最后一级的反应温度为220-230。反应过程中，需通入高纯氮气，以免反应混合物长时间在高温下停留而着色，同时并强化酯化过程。反应混合物在6个酯化反应器中停留时间约5-6h。酯化完成后的反应混合物用泵送入中和水洗器，在常压、50-90下用20%氢氧化钠水溶液进行中和，是残存的少量单酯及其他酸性杂质被中和而转入水相。经中和、水洗的物料随后进入分层器，水相去废水萃取器，油相（粗DOP和过量辛醇）从分层器上部排出，入脱醇塔，在压力为1.3-2.6KPa，温度为50-80下进行脱醇。脱醇后的物料送入干燥器，在1.3KPa
9、压力及50-80下薄膜蒸发进行干燥。经干燥后的DOP从干燥器底部排出，去过滤工序。此处DOP先经冷却后进入吸附剂槽，吸附剂不用活性碳而用成为为SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO等的特殊吸附剂。经吸附剂吸附后的DOP用泵送入叶片式过滤器，过滤器中用泵送入成分为SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO、MgO等的硅藻土的助滤剂，进行过滤。经两次过滤后的DOP用热交换器冷却后进入DOP成品计量贮槽。该工艺生产连续，装置能力大，副反应少，产品内在质量好。DOP收率以苯酐或以辛醇计均为99.3%。但因酯化温度高，要求高品位的能源，还需高纯氮气保护。消耗定额：苯酐（99.3%）382Kg/t，辛醇（
10、99.5%）672Kg/t）。我国自行开发设计的2套大型DOP生产装置其工艺流程布置同上：“酯化-中和-洗涤-脱醇-过滤”，而自德国BASF公司引进的两套大型装置工艺流程布置，则为“酯化-蒸馏脱醇-中和洗涤-汽提-精制过滤”流程。两者差别在于脱醇过程的安排。由于引进装置在酯化结束后，利用酯化粗酯液的潜热，在脱醇器中绝热闪蒸，使99%以上过量辛醇汽化与酯分离，脱醇所需能耗大为降低，约为国内装置的48%，所以更具先进性。消耗定额：苯酐（99.85%）384Kg/t，辛醇（99.5%）677Kg/t，催化剂（混合钛酸酯）0.4Kg/t，氢氧化钠（20%）2.0Kg/t，活性炭（325目）0.5-1.0Kg/t，蒸气（4.4MPa）550Kg/t，蒸气（2.2MPa）50Kg/t，循环水（400KPa，32）50m3/t.
