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1、1,課程大綱:(計2學時),授課對象: 資位:師1師3 職系:現場工程,第一章 生產方式的演變 15,第二章 精益生產概論 15,第三章 精益思想 35,第四章 精益實踐 45,2,如何應對? ? ? ?,工業革命時代，什麼生產系統曾經是理想的生產系統? ? ?,理想的生產系統在哪裡?,敢問路在何方?,第一章 生產方式的演變,3,熟練的技能 使用簡單手工工具 不通用的產品 低產量 加工成本高昂 長生產週期 無標準,沒有重複性,1.1手工生產,第一章 生產方式的演變,4,第一章 生產方式的演變,瓦特改良的现代蒸汽机成型 （于1785年投入使用）,传统农业社会转向现代工业社会 机器生产逐步取代手工
2、劳动 大规模工厂化生产取代个体工场手工生产 生产力飞跃,工業革命,哈格里夫斯与他发明的珍妮纺纱机 (1765年, 揭开了工业革命的序幕),5,第一章 生產方式的演變,1.2大批量生產【第二次工业革命）】,第一种方法是制造标准的、可互换的零件，然后以最少量的手工劳动把这些零件装配成完整的单位。 第二种方法出现于20世纪初，福特公司设计出“流水线”。,滑膛枪 （伊莱惠特尼),大量生产的两种主要方法是在美国发展起来的。,6,单一品种、超大规模 “一个工厂为了获得真正的经济效益，必须全力以赴地生产一种产品。” 低售价 “金融策略是由我的销售策略决定的，我相信薄利多销比厚利少销要好得多。” 大众消费品市
3、场 流程分解、优化,第一章 生產方式的演變,福特策略,对生产流程的彻底分解和优化，预示了生产史上最具有颠复性的力量。亨利福特在此基础上，创造了前所未有的流水线。,7,第一章 生產方式的演變,流水線的原則,按照操作程序安排工人和工具，这样，在整个走向成品的过程中，每个部件都将经过尽可能最短的距离； 运用工作传送带或别的传送工具； 运用滑动装配线，需要装配的零件放在最方便的距离处。,世界上第一条流水装配线出现在1913年4月1日的福特汽车工厂，其想法来自芝加哥食品包装厂用来加工牛排的空中滑轮。,流水线的原则是：,运用这些原则，工人减少了无谓的思考和停留，把动作的复杂性减少到最低程度，几乎只用一个动
4、作就完成一件事情。,世界第一條装配流水线,8,第一章 生產方式的演變,流水线的效用,工人装配一台飞轮磁石电机曾经需要20分钟，后来工作被分解成29道工序，装配时间最终降低到5分钟，效率提高了四倍；直到1913年10月，装配一台发动机还要十个小时，半年后用传动装配线降低到六小时。福特公司后来日产量达四千辆，工人还不到5万如果没有流水线，将不得不雇佣20多万人。 借助流水线，亨利福特“单一品种、超大规模”的战略得以实施。T型车在二十年内生产了1500万辆，汽车从五六千美元的“富人专利”变成了几百美元的大众消费品。,9,亨利.福特發明瞭一種生產方法，打破了工藝傳統，滿足了20世紀社會的需要,1.3從
5、大量生產到精益生產,批量生產,目標：規模經濟,巨大的成功,有限的產品種類 流水作業,織布機,TOYOTA,豐田 汽車公司,糟糕的汽車，極小的成功,1900,1915,1935,二戰,美國大眾市場,勞動力 替換部件,精確加工工具,第一章 生產方式的演變,1925,福特在橫濱 建立組裝廠,T型車,世界第一條流水線,1908,1913,1938,10,批量生產擴展，試圖針對變化做出調整 ，精益生產作為一種替代方案開始出現,日益複雜的汽車和多樣化的市場,戰後繁榮（批量生產的思想紮根）,強調財務和管理,大批量生產,自動化,美國客戶希望要小型的汽車。3大汽車公司的市場份額開始減少,追趕美國,豐田的生產系統
6、,小市場 極少的資源 需要現金 極差的質量,日本工業認識到TPS，分散化開始,巨大的成功,1945,1980,1973,TOYOTA,超級市場系統,美國質量和生產率研討會,目標 質量,成本，前導時間, 靈活性,第1次石油危機,第一章 生產方式的演變,1950,1962,1.3從批量生產到精益生產,1953,11,1.4三種生產方式比較,第一章 生產方式的演變,12,第二章 精益生產概論,徹底杜絕無效勞動和浪費,13,美國MIT(麻省理工學院)指出 豐田生產是一種不做無用功的精幹型生產系統並命名為“精益生產方式” （Lean Production）。與福特生產方式的大規模生產相對應。 “精益生產
7、方式”在兼具手工生產與大規模生產方式優點的同時又著眼於克服兩者的不足(手工生產成本較高而大規模生產的靈活性較差。) Lean譯為“精益”的原由 一是取“精”的完美周密高品質與“益”字的利增加 二是取“精益求精”的詞意。,2.1豐田生產方式的定名:精益生產方式,第二章 精益生產概論,14,大野耐一(生產率)如果和美國最發達的汽車工業相比較當然不止八分之一左右。但是事情決不至於是美國人在體力上用了十倍的力氣日本人肯定在幹著一些無效勞動和浪費很大的事情。我認為只要杜絕這些無效勞動和浪費生產率就會提高九倍而這個想法正是現在的豐田生產方式的出發點。 1945-1950,年產量由3,275輛回升到12,0
8、00輛 1950-1982,32年後發生了戲劇性的變化。與美國通用相比年人均產量556年人均創利1,40014,000(美元)正好是通用汽車的10倍。 基本思想徹底杜絕無效勞動和浪費。 而且有兩根貫徹這一基本思想的支柱 (1)准時化(JUST IN TIME) ; (2)自働化。,2.2出發點與基本思想,第二章 精益生產概論,15,第二章 精益生產概論,16,2.3支柱一准時化（JIT）,第二章 精益生產概論,豐田喜一郎：“在制造汽車這類綜合性工業中，汽車的組裝作業最好是各種零部件非常及時地集中到生產線上來。” 將需要的物品，以需要的數量，在需要的時候送到裝配線上。 所謂“準時化”，就是在通過
9、流水作業裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數量，不多不少地送到生產線旁邊。,打破常規，產生 “看板”,17,2.4支柱二自働化(JIDOUKA),第二章 精益生產概論,將人的智慧賦予機器 帶自動停車裝置的機器,解放了人,18,2.4支柱二自働化(JIDOUKA),第二章 精益生產概論,19,2.5自働化與自動化,第二章 精益生產概論,20,2.6兩大支柱和具體的推進方法,兩大支柱,准時化 （JIT）,少人化,自働化 (JIDAOKA),縮短 過程週期時間 減少停頓,發生異常後 停機、判知 加工完工後 停機,具體推進方法,（1）小批量生產 （2）工序的流動化,前提條件：
10、平准化,（3）按照可售速度 進行生產 （4）拉動式生產和 後補充生產,（1）人的工作與設備 的工作分離 （2）不生產次品,縮短換產時間 流動的簡單化 整流化專門化 混流化 按照工序順序佈局設備 1個1個流動生產,節拍時間標準作業,從省力轉向省人,看板 物流的改善,過程質量控制,第二章 精益生產概論,作 用,21,及時化 團隊競技，也就是發揮合作無間的競技之妙 自働化 提高每一個選手的技巧 選手的能力無法發揮時，就已特別訓練使選手恢復本來的能力和狀況。,第二章 精益生產概論,2.7准時化與自働化兩大支柱之關系,個人技術 （自働化）,集體行動 （准時化）,+,=,生產技術,固有技朮,聯結技術,個人
11、技朮與集體行動相結合,22,第三章 精益思想,低本成、零缺陷、持續改善,23,成本中心思想 售價=成本+利潤,根據成本和計畫利潤 決定售價 僅適用于賣方市場,售價中心思想 利潤=售價-成本,利潤根據售價變動 屬於被動利潤型,利潤中心思想 成本=售價-利潤,根據售價變化 主動降低成本,第三章 精益思想,3.1三種不同的經營思想,24,Value 價值,站在客戶 的立場上,Value Stream 價值流,從接單到發貨 過程的一切活動,Flow 流動,象開發的河流 一樣通暢流動,Demand Pull 需求拉動,按需求生產,Perfect 完美,沒有任何事物 是完美的 不斷改進,第三章 精益思想,
12、3.2什麼是精益生產-五個原則,25,價值流當中的3種活動 : 增值的活動 通過改變外形、改變性能和裝配等形式進行的加工。 必要的 非增值活動 換模，調機，取/放工具 不必要的 非增值活動 等待，點數，排序，缺陷，返工 等,不能避免的浪費(伴隨作業),“增值”作業,浪費( Muda ),3.3基本矛盾價值 和 浪費,第三章 精益思想,作業員的動作=作業+浪費 (作業勞動+無效勞動),26,提供給客戶的利益,“精益思想”來源於“價值” “價值” 由其生產者 創造 “價值” 只能通過 客户 體現,價值是: 客戶 願意為之支付的, 以特定價格, 在指定時間內滿足 客戶 需求的 特定規格的 產品 及/
13、或 服務,價值的定義：,第三章 精益思想,3.4價值,清楚地理解“價值”,27,不增加價值的活動，是浪費； 儘管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。,第三章 精益思想,3.5浪費,28,第三章 精益思想,3.6浪費的徹底分析,浪費的徹底分析 製造過多的浪費 待工待料的浪費 搬運的浪費 加工本身的浪費,提高效率只有與降低成本結合起來才有意義。 必須以如何能以最少的人員只製造所需的數量的物品為推展方向。 個人生產線進而整個工廠分別在各自的階段上提高效率並在此基礎上使整體取得成效。,庫存的浪費 動作的浪費 製造不良品的浪費 管理的浪費,29,是當前產品通過其基本生產過程所
14、要求的全部活動（包括增值和不增值活動）,解決問題 : 自概念設計、詳細設計、工程試樣，直到正式生產。 資訊管理 : 自訂單、詳細生產計畫，直到交付客戶。 實際的加工過程: 自原材料、生產流程，直到最終產品實現。,第三章 精益思想,3.7價值流,30,第三章 精益思想,什麼是價值流圖,一個目視化的,用以描述整體價值流,包含原材料產品流和資訊傳遞流的分析圖,第三章 精益思想,價值流的作用,不僅僅是單個生產工藝過程，而是整個流動。 幫助發現更多的浪費,找到浪費的根源 能夠顯示材料流和資訊流的聯系 實施計劃的基礎，價值流圖成為實施精益的藍圖。,31,第三章 精益思想,價值流分析步驟,第三章 精益思想,
15、選擇一個產品系列(機種料號) 繪制現狀圖（材料&信息流） 繪制未來狀態圖 依據未來狀態圖制定改善工作計劃 實施改善計劃與標准化,32,第三章 精益思想,價值流現狀圖（例）,33,第三章 精益思想,未來價值流圖（例）,34,總前置期,設計,生產,交付,縮短： 前置期; 增加： 增值時間所占比例,第三章 精益思想,流程效率,增值時間比=,增值時間(Value added time),總前置期(Total lead time),流程效率的衡量指標,35,真正產生價值的步驟不間斷運行, 將原材料變成產品, 並將之交付終端客戶。,讓價值流動,第三章 精益思想,3.8 (連續)流動,36,小批量需求 連續流適合於所有產品 適應客戶需求的波動 客戶需求產品的高度多樣化,第三章 精益思想,連續流,37,批量與推動式生產,前置期 : 整批需要 30 分鐘,工序A: 10分鐘,工序B: 10分鐘,工序C: 10分鐘,所有工序各需1分钟,3個相連的工序，生產批的量為10件,連續流 “生產一件,交貨一件”,前置期: 12分鐘,第三章 精益思想,單件流,38,例子:批量生產,第三章 精益思想,39,例子:連續流生產,產品 A單元,來料 倉庫,成品 倉庫,噴 漆,新產品存儲 所增加的空間,收益 : 勞動力下降50% 空間佔用下降45% 前置期縮短94%,產品B單元,產品C單元,產品
