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1、1,Total Productive Maintenance 全 面 生 产 维 护,主讲：汤纪国,2,你是谁？ 小组的名称 现场有关问题 或课程期望,3,课程目标,本课程结束时, 你能 定义和阐述TPM的目的，了解TPM对企业的重要 识别六大类和设备有关的损失，OEE的计算和如何改善OEE 理解5S与TPM的关系。 了解评价目前的TPM水平。 掌握实施TPM自主维护的七个步骤。,4,Total Productive Maintenance 全面生产维护,定义: 由全体员工参与的, 旨在使设备机器质量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化维护过程。,5,Total Productive Mai
2、ntenance 全面生产维护,T Total 全面的 总体效率 Total Effectiveness (Profitability) 全面系统 Total System & Total Process 全员参与 Total Participation of all Team Members P Productive 生产性 M Maintenance 维护保养、防微杜渐,6,故障维修BM,1950,1960,1970,1980,1990,纠正维修CM,预防维修PM,维修预防MP,TPM,时间管理,状态管理,TPM 历程,7,1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设
3、备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.,TPM 历程,1971年,8,以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。 以生产体系的全体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。 包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。,TPM 历程,1989年,9,TPM活动内容,10,我们为什么要做TPM,Activity-TPM.xls,11,投入的是人员, 机器和材料
4、. 生产率 产出通过安全,质量,成本,响应(交期),及企业的发展来衡量. TPM通过最大化产出和最小化投入增加生产率,TPM使企业效率达到最佳,TPM,产出 投入,=,12,最大化产出,通过保持理想的操作环境和有效使用设备来最大化产出. 通过消除与设备有关的一切损失来实现最大化产出.,TPM,投入,产出,安全,质量,成本,响应,组织发展,人员,机器,材料, 效 果 事 例, 附加价值生产性 倍 突发故障件数 设备稼动率 倍 工序内不良率 购买方索赔 制造成本 减 产品半成品库存 减半 安全事故 零 改善提案件数 倍,14,Total Productive Maintenance 全面生产维护,
5、六种与设备有关的损失,15,设备操作中的六大损失,六大类损失,1. 设备故障 / 停机,6. 启动阶段和产量减少,5. 生产中有次品,3. 怠工和小故障,4. 速度减慢,2. 调试和调节,可使用性损失,运行损失,质量损失,16,损失的定义,17,可使用性,8 时 = 480 分,工作时间/日,18,可使用性,机器负荷时间,工作时间/日,会议&休息,5S、晨会等计划内停机 20分钟,19,可使用性,460分 - 60分 = 400分,生产作业时间,机器负荷时间,停工&调试,工作时间/日,会议&休息,故障、调整调试停机 60 分钟,20,可使用性,生产作业时间,机器负荷时间,停工&调试,工作时间/
6、日,会议&休息,运行率,3. 怠工和小故障,4. 速度损失,运行损失,怠工& 速度损失,生产作业时间,机器负荷时间,停工 调试,工作时间/日期,会议 休息,生产速率和净作业时间率,运行效率 =,X,理想节拍 实际节拍,X,400 台 X 0.6 分 / 台 460 分- 60 分,= (.8333 X .60) X 100%,= 50%,生产速率 X 净作业时间率,=,产量 实际节拍,负荷时间故障时间,X,合格率,6. 启动阶段和产量减少,5. 生产中有次品,质量损失,加工数,举例 :,400 台 - 8 台 400 台,合格率 =,X 100%,=,X 100%,= 98%,合格率,加工数
7、不良品数,合格率,六大损失和综合设备利用率,例: O.E.E. = 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6 %,可使用性 x 运行率 x 合格率,Overall Equipment Effectiveness 综合设备利用率,=,26,综合运行效率(OEE)练习,OEE,=,0.64 X450（1 0.05）,480 10,= 58.2%,衡量生产活动中由设备创造的附加值多少的尺度,改善的可行性,0.90 X 0.95 X 0.99 X 100 = 85+%,28,TPM的基本思想 预防损失,29,预防损失,预防性药物,预防性维修,每天维护,（润滑,清洗,调节,检查),
8、预防损坏,检查,(诊断),衡量损坏,预防性维修,（进一步更换),修复损坏,每天预防,健康检查,及早治疗,PM是机器的保健工作 预防损失 衡量损失 修复损失,30,设备为何会出故障？,31,设计上的弱点,固有寿命的较短部分,改良保养 修正设备全体的强度和精度的 协调 构成部件的材质、尺寸公差、 型式的变更,原因,对策,强制劣化与自然劣化,自然劣化： 固有的设计寿命，只要充分地收集信息，发生预测是可能的。,32,垃圾、污痕、磨损、堵塞、漏油,液压系统、控制系统、滑动部,动作不良、导电不良、精度低下,垃圾、污痕、异物的排除,基本条件的不完备 清扫 加油 紧固螺钉 等,使用条件的不完备等 液压系统 动
9、作油的温度、量、压力 控制系统 周围温度、湿度、振动 传感器系统 安装位置、安装方法 运转、操作、负荷条件,对策,原因,强制劣化与自然劣化,强制劣化： 因保养方法不完备造成，好像有人故意使之劣化,33,零故障的基本观点,1。设备的故障是人为造成的； 2。人的思维及行动改变后， 设备就能实现零故障； 3。要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备不会产生故障”； 4 。“能实现零故障”。,实现零故障的五大对策,35,TPM小组活动的措施和技术,36,TPM小组活动的措施和技术,活动板 讨论会 传达教育 TOP诊断 竞赛 发表会 户外活动,OPL法（One Point Lesson） 定点照相法
10、集思广益法 教育多样化 问题票 改善活动,37,设计TPM活动板,38,活动板,工作小组名,工作小组人员表,照,片,方针,公司方针 目标目的 目标 大日程表,部门方针 目标目的 目标 自主保全大日程表,工作小组活动 EX. 排除不良故障灾害 创造温馨明快的工作氛围 工作小组活动日程,工作小组职责分工图,分工区域,工厂布局图中 在自己负责的区域上做上标记,3个月的 活动计划,活动进程,活动时间推移,时间,清扫,每个人的活动时间,活动参加率,改善,教育,集会,挂牌取牌的推移,年月,年月,次数,红色问题牌的合计次数,白色问题牌的合计次数,活动开始前的注意点 说明制作推移,年月,次数,創意工夫提案件数
11、推移 一人当件数,年月,累计次数的曲线图,一人当月次件数,件数,步骤活动,第步 活动计划,第步 活动的目的 目标,第步 挂牌管理图,微小缺陷的改善计划,改善案例,改善前,改善后,照片,照片,注释,注释,活动成果,个别改善案例,案例名称 案例选定理由,确认效果 控制 今后的课题,把握现状 目标制定,分析原因 对策方案制定,步骤进展,第 步,第 步,第 步,第-1 步,第-2 步,第-3 步,第-4 步,第 步,39,One Point Lesson 一点课程,检查目的： 设备上充气容器控制器要求干净、干燥的空气. 受污染的空滤器必须被换掉。 检查什么，如何检查： 当空滤器被杜塞时，“检测器”会上
12、升可见。 有问题如何处理： 填写 TPM 标签，包括空滤器的零件号（见下面），然后将标签挂在空滤器下面的管子上，取下底部的标签，交给组长。组长将在小组问题和改善纪录单上纪录问题和标签号，然后告知维护人员。然后将标签挂到TPM活动板上。,流动减少,置换空滤器零件号 14799,空滤器异常、计划更换期内 （指示器在上),空气过滤器的检查点,空滤器正常 (指示器在下),流动充分,41,Total Productive Maintenance 全面生产维护,一步一步优化我们的设备,自 主 维 护： 七步走,42,自主维护的阶段式推进,现状调查,选题,确定对策,确立目标,任务分解与分配,实施,结果确认,
13、再确立新目标,横向展开,示范设备选定 示范团队选定 横向展开,43,活动的推进方式,决定试点的设备，工序，场所,实施高处作业等的安全培训,清除不需要的物品,在状态不良发生源困难场所 难点问题处挂牌,拍照,螺钉螺母的 拧紧,加油,10制定改善计划,11根据计划，复原（取牌）,12拍摄改善后的照片,13保存到改善案例集中,调查发生源的 实际状态,14.制作清扫临时 标准,15自主诊断,17高层诊断,16科长诊断,制作活动板,活动时间的记录,用问题牌管理图 进行管理,制作问题牌管理表,表式类 活动议事录规范 活动时间记录表 诊断标准 活动计划表（3个月、1个月）改善案例集 问题牌管理表 问题牌 改善
14、计划一览（不良状态发生源 困难场所 难点问题）,制作布局图,安全说明,开辟临时保管场所,清扫 （彻底清扫）,TPM 活动的物品准备,TPM 供应物品,45,典型TPM工具箱,TPM活动的物品 活动挂图 标识 油彩笔 黄胶布 系绳 毛巾/布 喷雾清洁剂 扫帚&簸箕 拖把&水桶 湿/干吸尘器 TPM卡,手套 安全眼镜 海棉 工具 工具车 切屑钩 螺丝刀 水枪 扳手 钢丝钳 侧线刀具 刮刀,各式表单 工作服 废物篓 灯 刷子,46,Total Productive Maintenance 全面生产维护,自 觉 维 护 第一步： 清洁和检查,清洁&检查,47,第一步： 清洁和检查,针对故障的机器设备，
15、运用五官和直觉，触及设备的死角，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能 清洁就是检查 检查就意味着发现问题 有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正 不改正问题会加速设备损坏,48,5S活动的3大方针,有规律的工作场所 目视管理的工作场所 自主保养的工作场所,步骤1：程序模型,措施,实施、 进展确认 取牌、拍照 保存案例,将措施推广到 所有设备,评审,制造部 计划措施,下一步,挂牌，拍照 问题列表,试点 设备 清洁,TPM 标签,将标签系于经清扫或检查的问题处 迅速修复问题，然后撤去标签 对不能马上修复的问题，拟定计划以便撤去标签 通过改进，减少清扫时间,问题跟踪,52,1)微缺陷,2)不要物,3)发生源,4)难点,5)品质不良源,6)运转
