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1、单动拉延模设计过程,1分析工艺,首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置 分模线决定了凸模的外圈轮廓大小 坯料线决定了压料面的大小 从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况 重力坯料线决定了定位板定位位置和高度 拉延筋可以控制板料的流入量 到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区） 左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的 CH孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。是带件研合各序模具型面(和形状)的基准,2 确认拉延模行程和气顶位置 验证
2、工艺卡所给行程。由工艺卡得知此制件压边力需80T，根据标准按每个气顶提供4T的力计算，最少需要20个，再加上安全个数4个，需要24个气顶，沿分模线一周共可以布置28个气顶。,3 确定导向形式,根据制件形状确定模具的导向形式， 大 致分为外导向拉延，内导向拉延，四角 导向拉延,4暂定基准高,根据机床对操作高的要求 自动线看是否要求前后序操作高一致或是浮动范围,（1）用sew命令缝面,5凸凹模及压边圈工作面层的设计,（2）结果有报错,（3）对报错区域面进行处理,（4）得到缝好的曲面,（5）拉伸一长方体检查缝好的面是否可以裁体，如可以则进入下一步骤,（6）用缝好的面在Z正负方向各偏置60得到2个面,
3、（7）用分模线拉伸出一个柱体，用缝好的面和向Z-方向偏置的面裁出凸模面层，用分模线做出随型筋,（8）用坯料线向外侧偏置20mm，用偏置后的曲线拉伸出一个长方体，用型面和沿Z+偏置面裁出凹模面层，用分模线向内外各偏25mm做出随型筋,（9）将做完凹模余下的实体用Z-偏置面裁剪得到压边圈型面，用分模线拉伸实体，并将边界扩大3mm，布尔减得到压边圈型面,至此凸凹模压边圈工作面层部分完毕,L,L/6lL/4,l,6凸模工作部分 （1）导板的安装 此制件压边圈行程为120mm，导板行程至少180mm，故选择200mm长导板，位置如图所示，导板安装面要在分模线以外35mm，便于加工,（2）凸模螺钉台 为固
4、定凸模要设计螺钉安装台，一般为内嵌式，大小为50mmX50mm，高度为5mm或10mm,要给螺钉留足取放空间，一般要140mm高度空间,背部倒角60便于清沙,（3）打螺钉位置 沿凸模轮廓线均匀布置，并校核受力,（4）凸模起吊布置,起吊有2种形式： （1）起吊螺纹孔（2)铸入式螺孔套 具体哪种形式看客户要求 1起吊位置 起吊和翻转的对角线交点要与凸模重心重合，保证在同一高度 2起吊螺纹孔的加工面不要凸出分模线 3铸入式螺孔套要保证周围壁厚,(5) 布置定位键,7压边圈工作部分 （1）布置调压垫,（2）布置墩死垫,此制件产品在分模线以内，并且客户要求墩死垫与调压垫对齐,（3）布置定位装置,自动线需
5、布置传感器,（4）布置限程装置,单动拉延模用退料螺钉限程,（5）设计气顶接柱,根据气垫顶起高度，压边圈行程，压边圈底面到机床的距离可以确定气 顶接柱的高度此高度限制条件为：气顶接柱最高高度=2X接柱直径，如 不能满足限制条件则要将气顶接柱做加强处理或者加接杆,8确定模具长宽及端头 （1）将做好的凸凹模及压边圈工作部分装配入标准模版,（2）调整模架装配,选择tools菜单下的expressions调整模具闭合高、下模基准高、模具长 宽、压边圈行程、气垫行程,（3）调整吊耳起重棒大小及上下模压边圈高度,（4）调整导腿长宽及导板安装位置,导腿长度至少占整体宽度的1/3，最好能做到2/5左右,导腿宽度
6、根据模具宽度而定，一般遵循下表,导腿导板保证上模触料时已导入30mm即可，通常使用125mm长导板即可满足要求，保证导腿上所有导板同一安装高度，同时刃入，稳定性好,9 布筋、挖夹持孔、减重孔及流水孔过线孔,调压垫墩死垫下必有筋，受力部必有筋支撑,凸凹模分模线内加强筋必对应,模具左右侧挖夹持孔,减重孔按照客户提供标准挖，如客户没具体要求，按照TS标准做 流水孔为40的圆孔，保证每个底空都不积水 过线孔保证每个底空都贯通,10 设计任务书及客户要求 （1）压板槽、上模快卡、下模快速定位的要求,压板槽,上模快夹,（2）气顶接柱加垫和气顶躲空要求,（3）键槽和加工基准孔,15 深20,（4）电器路位置,（5）模具防反,（6）防护板运输连接板,11 检查干涉和薄弱处,利用UG中的section命令和干涉检查软件检查 模具干涉处和过薄过厚处,
