混凝土常见质量问题与预防处理

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1、1 混凝土常见质量问题及预防处理混凝土常见质量问题及预防处理 1 1、蜂窝、蜂窝 （1）原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝 隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙 根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。 （2）防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合 比。模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。墙柱混凝土浇筑前先用与 混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于 50 mm 厚。 2 2、露筋、露筋 （1）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、 造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。 （2）防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑

2、扎位置要保证不 位移。混凝土振捣应防止漏振或过振。 3 3、混凝土麻面、粘结、混凝土麻面、粘结 （1）原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够， 构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。 （2）防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离 剂，控制好拆模时间。 4 4、孔洞、孔洞 （1）原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇 筑上层混凝土。 （2）防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝 2 土漏振。 5 5、缝隙与夹渣层、缝隙与夹渣层 （1）原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成 缝隙、夹渣层。 （2）防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处

3、混凝土或模 板内的杂物清理干净， 墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石 子砂浆铺浆不少于 50mm 厚。 6 6、墙体烂根、墙体烂根 （1）原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密， 混凝土漏浆。 （2）防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下 口严密。 墙体混凝土浇筑前， 先均匀浇筑 5cm 厚砂浆或无石子混凝土。 混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。 7 7、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落 （1）原因：木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥 水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。炎热刮风

4、天浇筑 混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产 生酥松。冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施， 造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。 （2）防治措施：木模板应在混凝土浇筑前充分浇水湿透。 炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后应立即适当护盖浇水养护，避免混凝 土表层快速脱水，产生酥松。冬期低温浇筑的混凝土，应采取措施 提高混凝土入模温度，采取保温措施，避免混凝土表面受冻。 3 8 8、位移、倾斜、位移、倾斜 基础、柱、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两 个方向的偏移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜） ，其位移 或倾斜值均超过允许偏差值。 （1）原因：模板支

5、设不牢固或斜撑支顶在松软地基上，混凝 土振捣时产生位移或倾斜。如杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固 定不牢，常产生较大的位移或倾斜。门洞口模板及预埋件固定不牢 靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位 移。放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和 纠正，造成轴线累积误差大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使 结构发生歪斜。 （2）防治措施：模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采 用吊模时，要采取措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝 土浇筑时不致产生较大的水平位移。模板应拼缝严密，并支顶在坚 实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并

6、应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。门洞口模板及各 种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑 混凝土。现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；现浇柱预制 梁结构，柱模板四周应支设斜撑或斜拉杆，用法兰螺栓调节，以保证 其垂直度。测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误 差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许 偏差值。浇筑混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两 侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。柱浇筑混凝土时，每排柱子底由 4 外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生 倾斜。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次

7、校核，如有偏差 应及时调整。振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件， 以防止模板产生变形或预埋件位移或脱落。 混凝土施工其他注意事项混凝土施工其他注意事项 1 1、水泥水泥使用使用注意事项注意事项 不同品牌水泥严禁混用。 使用添加剂（早强、抗冻剂） ，必须按厂家说明，严格计 量。 水泥出厂一个月，应进行复验，否则不能用于承重结构。 混凝土运输、烧注及间歇的全部时间不得超过 2 小时 砂子。石子含泥量、杂质不得超过 2%。 严格控制水泥和水在混凝土中比例（俗称干、稀、粘合度） 。 夏季混凝土应稀，冬季应稠，春秋季适中。 抹墙、垒墙时注意把砖保持湿度。 混凝土拌制最好选择搅拌机（时间控制在

8、2 分钟以上） 。人工 拌制必须拌制四遍以上，拌制均匀，干稀一致。 2 2、混凝土养护注意事项混凝土养护注意事项 （1）混凝土浇注完毕后 夏季：初凝（一般为两个小时）后采用塑料薄膜、草袋、玉米 秸秆等遮盖，终凝（一般不超过五个小时）后必须及时“补水”养护。 5 冬季：初凝后必须采用草袋、玉米秸秆或其它物品遮盖进行保温处 理或增加抗冻旱强剂。 春初秋末：随时注意天气变化，果断采取保温措施。 （2）混凝土养护时间不得少于 7 天。 （3）混凝土拆模：梁板跨度在 6 米以内，强度必须达到 70%以上（即 7 天以上）；跨度超过 6 米强度需达到 100%（含悬挑结构），柱应达 到 50%以上。如果模

9、版急需提前拆除，必须采取旱强措施。 3 3、混凝土起皮翻砂混凝土起皮翻砂 混凝土表面起皮，翻砂现象，用脚踩搓出现一层白面，表现为上 面约半公分不凝固，下面却能达到凝固的效果。 （1）原因： 初凝前混凝土失水过快。终凝前又加纯水泥反复压、抹。 浇水过早。混凝土中含泥量大。冬季混凝土受冻破坏。配合比 不确定，干稀不均匀等因素。 （2）预防： 采用补水措施和保温措施。 压抹时不可直接用水泥或纯水泥 浆，必须增加部分砂（1：1 素灰照面）。加强混凝土浇注的找平 工作，尽量做到一次找平。二次压光完整结合。并且要注意一次找平 和二次压光的适宜时间（不宜超过两个小时）。沙子要过筛，尽量 选用净沙。严格按配比

10、搅拌。 4 4、混凝土凝固问题混凝土凝固问题 6 混凝土凝固缓慢或受破坏，强度达不到要求，混凝土表层疏散， 外表脱皮。冬季表面呈深灰暗淡色，夏季呈淡灰白色。用锤或其他硬 物轻砸建筑物的边沿、外层会出现破渣掉裂。 （1）原因：水泥过期。受潮凝块。不同品牌的水泥混用。 石、砂中含有害物质或泥量过大。配合比不对。搅拌不均匀。 夏季混凝土初凝前失水过快，终凝后受高温影响“渴死”。冬季 未及时采取保温措施“冻死”，“冻死”后再保温已失效。结构在 终凝时遭受外力作用等。 （2）预防： 水泥出厂超过三个月禁止用在受力结构。 不同品牌水泥绝不 可混用。配合比必须正确。石、砂有害杂质清除干净。夏季混 凝土浇注成

11、型后，立即遮盖加水，冬季及时采取“保温”措施。禁 止混凝土增长强度期间扰动。拌制混凝必须均匀且干稀一致。 5 5、混凝土碳化问题混凝土碳化问题 表面出现淡白色，用脚踩搓出现一层白面。 （1）原因：夏季气温炎热，混凝土浇注后未及时遮盖造成失水 过快，又未及时加水养护或已养护但超过混凝土强度最佳增长期（已 “渴死”），致使养护失效。 （2）预防：夏季混凝土初凝（两个小时左右）后，必须及时遮 盖，终凝（五个小时左右）后充分加水养护。 6 6、混凝土裂缝问题混凝土裂缝问题 裂缝：温度裂缝，干缩裂缝和外力作用裂缝 （1）原因： 7 混凝土终凝前受外力作用。混凝土漏浆失水过快。同一结 构浇注的混凝土干稀不

12、一致。钢筋与混凝土“导热”膨胀不一致。 （2）预防： 加强混凝土的看护压抹。禁止混凝土凝固后的振动。控制 混凝土干稀一致，做好“补水”、“保温”措施。 （3）建议：屋顶保温层上找平（俗称捶房顶或砸房顶），选择水 泥时按常规减少 20%的用量。 7 7、混凝土蜂窝问题混凝土蜂窝问题 蜂窝：结构表面出现蜂窝状的窟窿 （1）原因：混凝土石子间隙过大。配合比不准确（浆少石 多）。搅拌不均匀。浇注方法不当。振捣不实以及模版严重漏 浆。 （2）预防：调整配合比。加强振捣。入模过高时用窜桶、 镏槽。控制振捣时间。检查模版缝隙并封堵。 8 8、混凝土麻面问题混凝土麻面问题 麻面：结构表面出现无数的小凹点 （1

13、）原因：模版润湿不够。浇注不严。振捣时间不够。 养护不好。模版未刷隔离剂或脱模剂。 （2）预防：模版必须刷隔离剂或脱模剂。浇注前浇水充分 润湿，混凝土入模后控制振捣棒振距和振捣时间。 9、混凝土孔洞问题 孔洞：结构内存在孔隙，局部无混凝土 8 （1）原因：漏振。未及时振捣，混凝土已初凝或受冻凝块。 模内有泥块吸水膨胀。 （2） 预防： 浇注前彻底检查模内杂物。 混凝土入模随时振捣。 控制振距和振捣时间。 1010、混凝土的泌水和离析、混凝土的泌水和离析 配制流态混凝土时，如果混凝土黏聚性和保水性差，各材料组成 的均匀性和稳定性的平衡状态将被打破， 混凝土在自身重力作用和其 它外力作用下产生分离

14、， 即为离析。 如果拌合水析出表面， 即为泌水。 通常，泌水是离析的前奏，离析必然导致分层，增加堵泵的可能。 （1）产生混凝土泌水和离析的原因及对策：少量泌水在工程中 是允许的，而且对防止产生混凝土表面裂缝有利。 原因对策： 砂率偏低或砂子中细颗粒含量少，使混凝土保水性低，砂子含 泥量大易产生浆体沉降，即“抓底”。提高砂率，降低砂中含泥量， 合理的砂率能保证混凝土的工作性和强度。 胶凝材料总量少，浆体体积小于 300L/m3，掺加粉煤灰，特别 是配制低强度等级的大流动性混凝土，粉煤灰掺量应适当提高。从而 提高其保水性。 石子级配差或为单一粒径的石子。调整石子级配，单一粒径的 石子应提高砂率。

15、用水量大，使混凝土拌合物粘聚性降低。提高外加剂减水率或 增加外加剂掺量，减少用水量。 9 外加剂掺量过大，且外加剂含有泌水的成分。减少外加剂或在 外加剂中增加增稠组分和引气组分，提高混凝土的粘聚性，防止泌水 和离析。 由于储存时间过大，水泥中熟料部分已水化，使得水泥保水性 差，外加剂中复合增稠组分和早强组分。 使用矿渣粉或矿渣硅酸盐水泥，本身保水性不好，易泌水、离 析提高水泥用量或粉煤灰用量，减少矿渣粉用量，或更换水泥品种。 （2）混凝土的滞后泌水 滞后泌水：是指混凝土初始时工作符合要求，但经过一段时间后 （比如 1h）才产生大量泌水的现象。其产生的可能原因为：砂率偏 低、外加剂缓凝组分较多等

16、。 产生滞后泌水的原因及对策： 真实砂率低，砂含石过高：提高砂率，增加真实砂含量。 砂子中细颗粒含量少：提高掺合料用量，做必要补充。 石子级配不合理、单一粒径：提高砂率 2-5%。 水泥、掺合料泌水率大：更换水泥、掺合料；外加剂中增稠组 分。 粉煤灰颗粒粗、含碳量高：更换粉煤灰。 低强度等级混凝土：采用引气剂或提高胶凝材料用量。 高强度等级混凝土： 减少外加剂掺量或减少外加剂中缓凝组分。 罐车中有存水：在装灰前倒转搅拌罐，将存水排放干净。 不明原因：改变外加剂配方或采取以上综合措施。 1111、混凝土的异常凝结、混凝土的异常凝结 10 、急凝：混凝土搅拌后迅速凝结。这种现象在日常工作中很少 遇见，一般就是：水泥出厂温度过高、水泥中石膏严重不足、外加剂 与水泥严重不适应、热水与水泥直接接触等。 、凝结时间过长：这种现象就经常遇见，它可分为两种情况： A、整体严重缓凝。第