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1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划难加工材料线切割1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1%-2%左右。2.工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍
2、除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。(在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题)3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率？高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以
3、为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。5.如何延长钼丝的使用寿命?钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割(使其损伤小一点)，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5-10分钟，使其原有的内部应力得到释放。6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率?一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下
4、喷水口5-10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。7.如何调整变频跟踪速度?调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保证加工的稳定性。当跟踪速度调整不当时会显著影响加工工艺指标和切割表面质量，并有可能产生断丝。最佳变频跟踪速度调整可参照下述两个依据：首先，最佳加工电流应是短路电流的80%左右(在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频，此时电流表显示的即为短路电流值)，这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。如果经常向下摇摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度调快；如经常向上摇摆则说明经常短路，属于过跟踪状态,应
5、将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定,应判明原因做好参数调节(如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态)再加工,否则易引起断丝。8.断丝原因及处理断丝是线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断丝原因及排除方法简述如下：断丝现象原因排除方法,有规律断,多在一边或两边换向时断丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断.调整接近开关,如还无效,则需检测电路部分,要保证先关高频再换向.a.刚开始切割时即断丝：问题：加工电流过大,进给不稳;钼丝抖动厉害;工件表面有毛刺,或有不导电氧化皮或锐边.解决：1.调整电参数,减小电流;(
6、注意:刚切入时电流应适当调小,等切入后,工件侧壁面无火花时再增大电流)2.检查走丝系统部分,如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动;3.清除氧化皮,毛刺.b.切割过程中突然断丝.问题：1.选择电参数不当,电流过大;2.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁;3.工作液使用不当,如错误使用普通机床乳化液,乳化液太稀,使用时间过长或太脏;4.管道堵塞,工作液流量大减;5.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良;6.切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件工作液;7.脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大;8.钼丝质量差或保管不善,产生氧化，或上丝时用小铁棒等不
7、恰当工具张丝，使丝产生损伤；9.丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长;10.切厚工件时钼丝直径选择太小.解决：1.将间歇档调大,或减少功率管个数;2.提高操作水平,按进给速度调整原则,调节进给电位器使进给稳定;3.使用线切割专用工作液;4.清洗管道;5.更换或将导电块移一个位置;6.增大占空比并使用适合厚件切割的工作液;7.更换削波二极管;8.更换钼丝,使用上丝轮紧丝；9.合理选择丝速档;10.选择直径合适的钼丝.c.工件接近切完时断丝：工件材料变形,夹断钼丝,(断丝前多会出现短路);工件跌落时,撞断钼丝.选择合适切割路线和材料及热处理工艺,使变形尽量小,快割完时,用小磁铁吸住工件或用工具
8、托住工件不致下落d.空转时断丝.问题1.钼丝排列时叠丝;2.丝筒转动不灵活;3.电极丝卡在导电块槽中.解决1.检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大,检查丝筒轴线是否与线架相垂直2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物;3.更换或调整导电块位置.9.解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。要正常加工采取的相应措施主要有：(1)不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。并且最好采用水基工作液。因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使
9、紫铜加工时的导电性能受到影响。使用新乳化液就能避免以上现象的发生。并且水基的工作液由于电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝中的排屑状况。同时采用较高的走丝速度有利排屑。(2)消除电流短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割线路中时，加工电流稳定性就会受到影响，使短路现象经常发生，如不正确处理会断丝。采用大电流大脉宽加工的方法，使功率增强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物，可使加工正常进行。此时,应特别注意脉间也要增大,使停歇时间增长。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。(3)注意装卡方向。应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限，也就是X负方向，使钼丝尽量少走X负方向，这样可以减少断丝
10、几率。(4)停止工作时，用煤油把丝筒上的丝清洗一遍，使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少，等下次开机继续使用时，效果就会更好。10.断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油这一点很重要。选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。
11、新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，(注意不能损耗太大)如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。使用该方法可使机床的使用效率大为提高。11.线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透(要注意钼丝运动的方向)。直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼
12、丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。随着刀具技术的发展和新型刀具材料的出现，金属切削技术也在不断提高，各种切削技术相继用于加工不锈钢、钛合金、淬硬钢等难加工材料。目前，难加工材料的切削效率还很低，如何有效提高难加工材料的切削效率，降低加工成本，是当前制造业亟待解决的问题之一。难加工材料的应用及切削加工性1随着航空航天、石油、化工、兵器及原子能等工业的蓬勃发展,各种难加工材料也得到广泛的应用，其中以不锈钢、钛合金、淬硬钢等材料最具代表性。不锈钢材料的应用领域涉及各行各业。从汽车工业到水工业，从建筑与结构业到环保工业与工业设施等领
13、域，不锈钢材料的需求日益上升，其中以在汽车工业中的应用最为迅速。钛合金分为型、+型、型，其中类钛合金多用于发动机压气机盘与叶片以及其他工作温度低于540的转动部件，也可用于发动机安装架、散热系统等的机架；类钛合金多用于飞机的起落架；+类钛合金在工业上的应用最多，如TC4、TC11等分别用在发动机前轴颈、盘件、叶片和前机匣等关键结构件上。淬硬钢是典型的耐磨结构材料，广泛用于轴承、汽车、模具等工业领域，多用来制造各种对硬度和耐磨性要求高的零件。随着对难加工材料需求的日益增加，如何对这些材料进行高效切削加工是迫切需要解决的问题。2切削加工性是指工件材料切削加工的难易程度。而材料的切削加工性是一个相对
14、的概念，因为它不仅和材料本身有关，而且随切削加工条件和加工要求的不同而变化。难加工材料之所以难以加工就是因为其相对切削性太差，如高硬度和高强度、高塑性和高韧性、低导热性、低塑性、高脆性、化学性能过于活泼等特点造成切削过程中切削力大、切削温度高、切屑难于控制、加工硬化严重和刀具耐用度低等问题。不锈钢材料加工硬化性大，在切削过程中，被加工材料会产生塑性变形；不锈钢的导热率低，切削加工时切屑带走热量少，切削点的温度上升，导致刀具寿命变短；同时，不锈钢亲和性大，易使刀尖产生积屑瘤和后刀面产生附着物，从而使被加工表面精度下降。钛合金的切削加工性表现为：密度小、导热性差、切削加工时切削热不易扩散，导致刀具
15、寿命很短。钛合金的亲和力大；具有高的化学活性，易与相接触的金属亲和，导致粘结、扩散加剧、刀具磨损；钛合金弹性模量低、弹性变形大，会使已加工表面与后刀面的接触面积大，磨损严重。淬硬钢材料的主要特点是硬度、强度高,塑性、导热性差。在切削过程中，切屑与前刀面接触长度短,因此切削力和切削温度集中在切削刃附近,易使刀具磨损和崩刃。为了克服这些难加工材料的加工难点，就需要选择正确的刀具材料。由于不同材料的成份和性能各异，切削加工性也不同。因此，只有掌握它们的特殊性，才能找出与之相匹配的刀具材料来完成对其的切削加工。刀具材料的选择1刀具材料和工件材料的力学、物理和化学性能必须得到合理的匹配，切削过程才能正常
16、进行，并获得较长的刀具寿命。否则，刀具就可能会急剧磨损，刀具寿命就会缩短。这样就要求在选择刀具材料时，不仅要考虑刀具材料的常温力学性能，还应考虑其高温性能，防止工件与刀具材料中的化学元素发生化学作用或扩散作用从而造成刀具的扩散磨损。难加工材料在切削加工中，通常出现的刀具磨损包括如下2种形态：由于机械作用而出现的磨损；由于热及化学作用而出现的磨损，以及由切削刃软化、溶融而产生的破断、热疲劳、热龟裂等5。切削难加工材料时，由于被加工材料中存在较多促使刀具磨损的因素，通常在很短时间内就会出现上述刀具磨损。根据难加工材料的切削特点，同时考虑其切削的特殊性，选择刀具材料时应考虑以下性能:高的硬度和耐磨性；高的耐热性；足够的强度和韧性。除此之外，对于难加
