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1、S317 竹山佑城至竹坪段改扩建工程钻孔桩施工方案中铁十五局集团第二工程有限公司钻孔桩施工方案合 同 段：S317 竹山佑城至竹坪段改扩建工程开 工 项 目： 秦古中桥里 程 桩 号：K20+388.5项目经理部（盖章）：申报日期： 年 月 日2秦古中桥钻孔桩施工技术方案一、工程概况1、工程简介秦古中桥主要为跨秦古设置，桥梁中心里程为 K20+388.5，全桥采用 420 预应力砼 T 梁，上部结构采用预应力混凝土先简支后连续，桥台处设置 D80 伸缩缝。下部构造桥台采用重力式桥台，桥墩采用柱式桥墩；桥台采用扩大基础，桥墩采用桩基础。钻孔桩设计全部为嵌岩桩。桥梁全宽 9 米。桥梁桩基全为 16
2、0。 秦古中桥钻孔桩一览表部位 桩基数量 桩径（m） 桩长（m）0#台1#墩 2 1.6 182#墩 2 1.6 183#墩 2 1.6 184#台2、施工用水、电、材料运输施工用水采用地下井水，水质类型属 HCO3-Ca-Na 型水，对混凝土及混凝土中钢筋无腐蚀性，满足施工需要。施工前期用电采用农用电网供电。本桥施工便道已修筑好，原材料可直接运至现场。3、场地平整、材料堆放原材料堆放、钢筋加工场地设在桥梁施工现场旁边，场地用装载机推平，20 吨压路机碾压 45 遍，用 C15 砼硬化场地，厚度不小于 15 厘米，简易施工棚已经搭设完毕，可以满足施工需要。二、施工组织方案1、施工队伍及设备采用
3、 1 个桩基工程队，施工人员 20 人，其中管理人员 人；1 个钢筋加工工班，施工人员 20 人。3投入设备：钻机 2 台，20 吨吊车 1 台，挖掘机 1 台，装载机1 台，发电机 2 台，电焊机、切割机等钢筋加工设备 1 套。2、工期安排2017 年 4 月 日，进行桩基测量定位，并进行前期准备工作，4月 日开始桩基钻孔。 2017 年 5 月 1 日前完成秦古中桥所有桩基混凝土灌注工作。三、施工方法及技术措施1、施工准备桩基设计形式全部为嵌岩桩，采用冲击钻机(见图 3-1 工艺流程图)钻进，钢筋笼在钢筋加工场集中加工，运输车运输至现场，汽车吊装入孔，导管法灌注砼。灌注桩在施工前应与有关单
4、位联系，刨验，确认地下管线的准确位置，采取相应措施后方可开钻。（1）场地平整施工前先要平整场地，清除场地杂物，换除软土并夯击密实。修建施工临时便道与排水及防洪设施。钻机底座不宜安置于不坚实的填土上，防止产生不均匀沉陷。达到“三通一平”的施工条件。4冲击钻施工工艺流程图 图 3-1（2）测量放样技术人员首先对设计图纸提供的桩位坐标进行复核。复核完成后根据总监办批复后的控制点坐标对桩位进行放样，施工人员根据放样出的桩位中心埋设十字护桩，以方便随时检查桩位。护桩采用10 木桩，埋设深度不小于 50cm，混凝土包裹，定点采用铁钉。护桩埋设完成后，报测量监理工程复核，复核无误后方可埋设护筒。（3）护筒制
5、作及安装桩位测放埋设护筒桩位偏差检验冲击钻进钻机就位终 孔清孔换浆检孔下导管砼灌注起拔导管护筒砼 养 护钢筋检验混凝土运输测砼坍落度泥浆制备 钢筋下料焊接钢筋笼加工泥浆排放不合格合格不合格合格混凝土制备下钢筋笼5施工人员根据护桩埋设护筒，护筒的四周必须夯填密实（可在护筒四周打入钢管） ，保证在钻进的过程中不要发生大的位移。护筒用钢板制成，护筒内径比桩径大 2040cm，埋设护筒时用水平尺检查垂直度，护筒面应高出地面 0.3m 以上，以便钻头定位及保护桩孔。护筒底端埋入深度为 2m，遇有特殊情况时，应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，桩位偏差不大于 5 cm。
6、护筒采用挖埋法，护筒周围用粘土夯实。护筒节间焊接要严密，谨防漏水。见护筒埋设示意图 3-2。（4）泥浆制备泥浆应具有不分散、低固相、高粘度等特点。 泥浆制备严格按施工技术规范的要求，就地取材，选择水化快，造浆能力强，粘度大的优质粘土制备泥浆，以保证泥浆的质量。当现场土质不能满足制浆要求时，需另购膨润土进行制浆。为保证泥浆的供应质量，施工时设置制泥浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。 贮浆池出口标高应高于钻孔护筒的标高,以保证泥浆通过泥浆槽流入钻孔内。在钻孔作业中随时检验泥浆比重、粘稠度、含砂率、胶体率 4等，及时调整，确保护壁良好，钻进顺利，一般情况下泥浆比重为1.201.40,
7、粘度保持在 2230 Pa.s,含砂率4，胶体率95，并及时填写泥浆试验记录。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。40060030夯填粘土20 20D+20D+40夯填粘土护筒6泥浆性能指标钻孔方法地层情况 相对密度粘度(Pa.s)静切力(pa)含砂率(%)胶体率(%) 失水率ml/30min酸碱度PH一般地层 1.051.2 1622 1.02.5 84 96 25 810正循环易塌地层 1.21.45 1928 35 84 96 15 810推 钻 冲 抓 一般地层 1.11.2 1824 12.5 4 95 20 811一般地层 1.021.06 1620 12.5 4 95 20 8
8、10易塌地层 1.061.10 1828 12.5 4 95 20 810反循环卵石土 1.101.15 2035 12.5 4 95 20 810冲击 易塌地层 1.201.40 2230 35 4 95 20 811（5）钻机就位在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用汽车吊配合人工将钻机就位，立好钻架。钻机就位后，调平机座，钻机安装底座和顶端必须平稳牢固，钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上。施工人员再次检查钢丝绳、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好。技术人员认真检查钻头中心与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内，检查无误后，报监理工程师复核，检查合格后方可开钻。2、钻孔施工 钻机就位后，低冲程
9、钻进，待整个钻头进入土层后穿过护筒底一定深度即可进行正常钻进，在护筒脚部位必须慢速钻进。桩基成孔过程中要分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常立即采取措施。桩孔中的泥浆指标应严格控制，好的泥浆不但利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。泥浆比重控制在1.21.4, 粘度控制在 2230s。在钻进过程中定期每班检测桩孔中的泥浆的各项指标。钻机过程中技术人员应及时检查钻孔记录，根据钻孔深度对照地质报告，判断入岩时间，并调整钻进速度，防止钻进速度过快，7在砂、岩交界面，造成塌孔、偏孔等。入岩后经过监理工程师检查，岩样与实际地质报告相复合后，方可继续钻进。入
10、岩后技术人员应密切关注岩样与地质报告是否相对应。3、检孔及清孔（1） 在钻至设计深度后，现场技术人员采用测绳精确量测钻孔深度，钻孔深度比设计深度超深不小于 50mm，满足规范要求后报监理工程师检验，合格后开始第一次凊孔。清孔采取换浆清孔，钻孔达到设计深度后，加大泵量，以比重 1.031.10 的新泥浆替换孔内比重较大的泥浆直到孔内泥浆泥浆比重达到 1.031.10，在清孔时必须保持孔内水头，并不宜过猛过快，防止坍孔。清孔后沉淀厚度不得大于 5cm，并不得用加深孔底深度的方法代替清孔。(2）吊装钢筋笼之前，技术人员报监理工程师对孔径、孔深、倾斜度、沉淀厚度、泥浆各项指标进行检验。孔径、倾斜度检测
11、时，用钻机将探孔器吊入孔内下落，直到沉入孔底，测量并记录各项检测结果。沉淀厚度厚度不大于 5cm，泥浆比重达到 1.031.10，含砂率小于 2%，粘度：1720Pa.s，胶体率： 98%，经监理工程师同意后开始下一道工序吊装钢筋笼。如探孔器在未到孔底时停止下落，有可能就是孔径不够或者倾斜度过大，必须立即安排施工人员加大钻头直径同时加大泥浆比重，在出现问题处反复扫孔，直到孔径大于设计桩径、倾斜度达到 1%，停止扫孔，重新凊孔。钻孔桩成孔质量标准 表 3-2序号 项 目 质量标准1 孔中心位置（mm） 单排桩 502 孔径（mm） 不小于设计桩径3 孔深 比设计深度超深不小于 50mm4 倾斜度
12、 钻孔 98%。4、钢筋骨架制作、存放运输及安装（1）钢筋笼的制作钢筋笼在加工厂集中制作，一次加工成型，报监理工程师检查，检查合格后采用运输车运输至现场。钢筋骨架的制作，必须按施工技术规范进行加工制作，满足设计要求。钢筋接头采用搭接焊和直螺纹套筒连接，搭接焊时两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头采用双面焊，焊缝长度不小于 5d (d 钢筋直径)，单面焊长度不小于 10 d (d 钢筋直径)。钢筋骨架加工前要搞好配筋工作，接头错开布置，相邻焊接接头错开至少 50cm。分段制作时每 2m 设加强箍筋一道，在骨架上端设置吊环或固定杆。钢筋笼外侧每隔 2m 左右对称设置四个钢筋“耳
13、筋” 。（2）钢筋笼存放与运输制好后的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。每个钢筋笼做好标志牌，标明骨架尺寸和使用桩位。钢筋笼的运输采用带托架的平车，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。（3）钢筋笼的起吊就位清孔完毕，报监理工程师检查，检查合格后，即可吊装钢筋笼。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。 钢筋笼入孔采用汽车吊进行起吊。为保
14、证钢筋笼起吊时不变形，宜采用两点吊。当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔9口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢到穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处。钢筋笼最上端定位， ，从护桩上拉十字线定出桩位中心，人工配合吊车摆动钢筋笼，使钢筋笼中心与桩位中心重合。定位筋必须由测定的孔口标高来计算长度，并反复核对无误后再焊接定位。定位钢顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，护筒两边放置两根枕木，将工字钢担在枕木上，其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊
15、圈焊于护筒上。以防止导管或其它机具的碰撞和防止骨架上浮。5、灌注混凝土灌注砼前,技术人员配合监理工程师再次检查孔内沉淀厚度和泥浆各项指标，检查合格后方可进行混凝土灌注，如不合格进行二次清孔。首批灌注混凝土采用大漏斗灌注，其容量应能满足灌注水下混凝土首批储备量的需要。（1）根据设计桩身混凝土的强度，在中心试验室进行混凝土配合比试验和设计，并报监理工程师检验认可。混凝土的拌和在混凝土拌和站集中拌和，砂、碎石等采用自动配料机计量，混凝土罐车运输。灌注前，再次核对孔深、沉碴厚度等，若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉碴，并重新清孔直到符合要求后才能灌注水下混凝土。灌注混凝土工艺流程见 3-3 图所示。导管
16、安装前，检查配节长度、漏斗容量及对导管进行密封承压试验。导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。导管直径为 30cm，导管下口离孔底约40cm 左右。10图 3-3 导管法灌注混凝土施工程序图（2）灌注水下砼采用提升导管法，漏斗要有足够的容量，以保证首灌后导管下部埋入 1 米以上深度。漏斗隔水采用自制阀门，漏斗容量 1.52.0 方, 漏斗装满后，打开阀门同时混凝土罐车向料斗注砼，开始灌注时要保证两辆混凝土罐车在旁边等候，在第一辆罐车混凝土放完后，第二辆紧接着跟上保证灌注过程的连续性。首批灌注混凝土数量计算参考公式如下：V（H1+H2）R2+r2HWWC式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）R桩孔半径（m）H1
