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1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划发泡橡胶材料发泡橡胶制品的配合及其工艺摘要：自从1839年美国发明橡胶硫化法以来，这一技术广泛的应用在社会各生产企业之中，成为社会发展中最为应用最广的化工材料生产技术之一，这也为橡胶生产技术的发展奠定了扎实的基础。本文从发泡橡胶制品需要研发及时主体材料的选择、发泡剂的选择、硫化体系以及匹配进行补强填充剂选择以及加工工艺等进行了研究和探索，旨在为同行工作提供参考。关键词：发泡橡胶；发泡剂；硫化体系；配合近年来，随着硫化促进剂、防焦剂等材料的不断出现，硫化时间缩短、橡胶性能进一步的提高。
2、截至目前，从橡胶的最初配方发展到现代化基础配方，其橡胶性能得到了显著的提高。这种配方虽然可以硫化，但是其所花费的时间长，橡胶性能差；为此在目前的胶制品研究中对发泡橡胶制品的配合以及工艺进行研究就显得格外重要。一、发配橡胶制品概述发泡橡胶制品以橡胶为基材，采用物理发泡或者化学发泡的方法进行生产，从而得到海绵状的橡胶多孔结构品。这一技术在目前已经被广泛的应用在各生产行业当中，如汽车门窗密封条、缓冲垫，建筑施工垫片、抗震材料、体育防护设施等。1、发泡橡胶概念所谓的发泡橡胶也被广泛的称之为橡胶发泡技术，是利用特定的发泡剂来处理橡胶，从而使得橡胶具备特征性能的一种处理手段。橡胶发泡时常见的质量问题及解决
3、办法常见问题一：发泡孔不足发泡橡胶出现质量问题是很常见的现象,产品出现质量问题是任何产品都在所难免的一件事情.最重要的是当出现问题时我们应该及时找出解决办法,及时解决问题才是关键.今天我们来讨论一下发泡橡胶质量出现问题时一些常用的解决办法：常见问题三：发泡孔不均匀常见问题四：过硫化或欠硫化过硫化一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。欠硫化硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表，阀门是否有问题，严格执行操作
4、规则。注：发泡制品控制质量指标表观密度，越小越好；机械强度一般为；静压缩永久变形；硬度；冲击弹性；连续动疲劳；老化试验；低温试验。橡胶发泡底制作流程1、备料配方要标示清楚，使配料能清楚的看到每个配方的原物料及其标谁重量。胶料，白炭黑误差重量不能超过10g。配合剂活性剂，加工助剂等误差重量不能超过1g。配料的地方一定要保持干净整洁。当班配好的料要在当班打好，不可留到下一班打。2、万马力打料查机器的相关功能是否正常。先打开吸尘器，放入胶料，均匀剂后计时混炼2分钟。关掉吸尘器，倒入所有白烟及配合剂，放下浮钟，关斗门后计时混炼2分钟。打开斗门，清理机器壁粉尘后，打开吸尘器，计时混炼2分。翻料，清理机壁
5、粉尘后，打开吸尘器，计时混炼油分。，排料，总混炼时间8分，出料温度控制在13010。3、轮台打料倒料后要立即送到轮台上混炼分散，不得停留。发泡料打三角包390秒后卷料，其中须打薄1-2次，薄厚度以mm以下。4、出片，熟成卷料后要立即出片来保证大料的品质。出片规格为40cm40cm度为。把万马力出片的大料放入储存仓库放8小时后方可使用，但不可超过10天。依先进先出之原则使用。5、轮台备料大料误差重量不超过10g。色胶误差重量不超过。小药硫化，促进剂，发泡剂等误差重量不超过。6、轮台混炼打开冷水，控制轮台温度在70以下。调整轮距厚度为3-6mm。将大料二至三片的放入开炼机内。料压软的同时放入相应的
6、色胶，然后加入发泡剂，打薄三次，厚度调至以下，再加入促进剂，硫化剂。将胶料送上翻斗机混炼180秒须用刀边割放，保证大料混炼均匀。7、出片料卷好后立即出片，保证料的品质。依型体部位所规定之厚度出片，出片厚度要张贴在轮台旁边。出片时要过防料剂后过冷水，冷却水的温度：5-15，过防粘剂后橡胶片表面尽量少沾水珠及防粘剂粉末，尽量使手触摸后无白色。8、硫变图测试在硫化以前，每手料都要测试硫变图。跑图硫变时间不符合设定之标准时，作调整符合后方可使用。9、裁断排刀合理，尽量减少过余料。斩刀要保持干净，并要经常更换，不要用粉状硬脂酸锌。有可以裁多层，保证所裁之料易撕开，不就形。除压板之用料厚度为以下的可裁三层
7、以外，其余均最多裁两层。10、硫化在工作前要检查温度，气压，油压是否正常，并做好记录，保存二个月，且蒸气压力需要有减压阀门来帝制。发泡料：气压/cm2,温度150-155.油压：140-160kg/cm2。由模具厚薄，胶底厚薄，操作时间的长短，操作的难易程度来决定TC90时间，从而确定硫化时间。尽量避免使用离型剂，需要使用离型剂后悔莫必须加热5分钟以上方可硫化。硫化后要套量，其成品要用压板压平。11、二次加硫先打粗：硫化后停放在24小时方能打粗。再二次加硫：温度：80-110。加硫化时不同型号体要分清，不能同放一罐内烘烤，要按一定时间抽查，以免发泡底号码烤小而报废。发泡底需一层一层放臵，不能重
8、叠。裁断不可代码，斩刀号码与模具号码要相对应，套量后裁断可保持1码。12、出货分清型全，颜色号码及左右脚，杜绝混号色装。进行装箱。封好的纸箱，同成品仓打包作业员用打包面打捆后，按订单，型体摆放整齐出货。XX年2月27日发泡橡胶流程管制1.原物料2.配料3.批号追踪4.混炼-打料5.混炼-利拿(分批及加硫)6.回收料管制7.硫变、倍率值测试8.出料9.料片裁臵10.热压11.二次加硫12.倍率检查1.原物料所有原料须存放于栈板上并以标签清楚标示。如果物料有保存期限,该期限必须清楚易读。原料不可直接曝露于阳光照射或雨水下。发泡剂须存放于仓库中阴凉、干燥的位臵,并远离热源和火源。所有原材料均须依先进
9、先出原则来进行管制。仓库的化学品库存明细须公布出来。2.配料所有配方需清楚公布出,其数量需以PHR数及Kg来标示。所有细小之固体材料均需是预胶结母料、锭剂、片状物或其它非粉末形式。所有色胶均必须是胶结母料形式,除了特殊情形须由当地NIKE化工协理核准。化学品必须以喂食器或其它可进行先进先出管制的设备来储存。液体材料必须是称重配料,不可量体积配料。电子称须有适当称重范围并附上校正数据。物料以可混炼式包装袋进行精确称重配制,且须封口包装,并须注明其材料名称与重量。只配制一班的用料量及库存量。白烟必须是颗粒形式并装于可直接投入利拿混炼机内。仅能使用被核准确认的白烟。同一批号物料须集中放臵于推车上,并
10、须贴上批号追踪标签。3.批号追踪每手物料必须有由配料区签发的批号追踪标签。批号、MCSNO.(如果不是批号的一部份)、颜色、鞋型等须被标注于批次追踪卡上。混炼日期、时间,发泡剂、助剂加入的日期、时间,除硫变测试结果外均须被记录于追踪卡。追踪卡须连同该手料保留至被当回收料使用。4.混炼-打料打料操作流程须以英文及当地语言清楚公布标示。它必须是RB打料的实际流程。操作者必须遵照该混合程序。化学品必须被分开并依序添加混合,操作员必须检查所有化学品状况。万马力机配有温度测试器且有分开的时间控制器供各打料流程(聚合物添加、白烟、化学品添加等)。与灯号相比建议引用蜂鸣器作为各打料流程结束通知。建议于进入万
11、马力机前加工油先加到白烟中,可减少打料过程中损失。添加助剂前最多2手料均分。每手料须有一独立的胶料追踪号码。5.混合-利拿(分批及加硫)万马力机打料后须直接将其臵于利拿。须检查并记录卸料温度。打料后的胶料需出料片并冷却,须以悬挂或过冷却水或吹电风扇来进行冷却。加硫前料片的温度需低于50度。加硫前,需对每手料重新进行称重。如果使用硫磺助剂须于滚轮上添加。如果使用过氧化物架桥剂须于至少2次的混炼后添加。所有化学品需以预胶结母料形式进行添加于利拿。利拿混炼流程中的温度和时间必须依照公布出的标准操作流程执行。回收料须连同硫磺及其它化学品于利拿上添加。6.回收料管制回收料需依MCS#及硫化剂添加日期分开
12、存放。加硫后,不得存放多于4天。批号追踪卡必须和回收料一并保留。一个篮子中只能存放一手回收料。每一种MCS#回收料的最大添加比率都应清楚公布出。除非经过特别同意,且依鞋型而定,否则其添加量标准为不超过30%。回收料重量及MCS#必须被注明在新的追踪卡上。7.硫变测试硫变测试须在一恒温控制室(22+/-1)中进行。最好为振荡圆盘硫变仪(ODR)。印模硫变仪(MDR)亦可被接受。硫变测试温度须和本底热压温度相同。硫变测试结果须记录于追踪卡及记录簿上。发泡橡胶须依MCS#标示公布各标准的加硫曲线图,以供比对。须清楚标示公布不良胶料的标准处理程序去解决改善该手料。使用刻有至少100mm倍率线试片模的试
13、片检查倍率值。试片建议尺寸为100X110X4mm。冷却2小时后的倍率值须于+/-2%以内。测试结果须记录于追踪卡和记录簿内。每手料须保留至硫变测试及发泡倍率检查完成后才可进行下一道流程。8.出料所有批号RB出料须使用3或4个滚轮的出料机。厚度标准须依照MCS#及鞋型清楚公布出来。标准值范围+/-。每手料至少须检查一次厚度,并登记于记录簿。出料后料片最好使用最低量硬脂酸镁浸泡。橡胶表不可有变白情形也没有白色粉末在上面。料片应经过一冷却设备、冷水或风扇,在收缩及稳定作用放臵8小时前,料片温度须降低至50度。橡胶料片于热压前必须放臵至少8小时使其收缩及稳定作用,并于4天内用完。9.料片裁臵裁臵板需
14、保持干净及完整,裁断时不能使用任何粉末。裁刀上须有尺寸号码齿,裁臵后将呈现于料片上。裁刀设计须省料并能再裁小片胶料为最佳。有效地进行裁断,减少边角料的产生。确认的PFC本底重量表须公布于裁断区。10.热压所有蒸汽输送管道逐级设有减压阀,且其机台压力比供气压力至少要低/cm。生产前须对模温进行检查。每一个热压机台均设有自动定时器。鞋型架桥时间及热压温度须标示公布于热压区。使用经确认核准厂商的未稀释半水性离型剂。依照制造商推荐方式适当使用离型剂。于热压区不得有额外的模具离型剂出现。为了达到排气,盖模后不久须揭碰模具。热压最佳位臵条件经设计过,可免去于模具上的补料。如果必须以小片胶料补料,则须于PFC上载明。模具内标有至少100mm倍率参考线。热压后本底内须有热压日期标签,它须清楚易读且远离黏着边缘。操作员须用倍率尺检查零配件并将不良点报告热压主管。设有专门放臵预压边料、B品及C品本底的篮子。11.二次加硫零配件于热压后4小时内进行二次加硫。二次加硫时间和温度须标准化并被清楚公布。二次加硫条件为80-90保持4-8小时。二次加硫烘箱内各区域温度须均一。须定期检查烘箱温度,并记载于记录簿。零配件臵于盘中供其自由收缩。二次加硫后
