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1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划企业生产材料管理和使用生产材料管理制度一、材料验收入库1对入库材料的品种、规格、型号、质量、数量、包装等认真验收核对。按照采购不同和有关标准严格验收,做到准确无误。2入库材料验收应及时准确，不能拖拉，尽快验收完毕。如有问题及时提出验收记录，向主管采购人员反映，以便得到解决。3材料验收合格後，应及时办理入库验收单，同时核对发票、运单、明细表、装箱单及産品合格证，核对无误後入库签字，并及时登帐。二、材料出库1材料出库应本着先进先出的原则，及时审核发料单上的内容是否符合要求，核对库存材料是
2、否准确，做好材料储备工作。2准确按发料单的品种、规格、数量进行备料、复查、以免发生差错，做到账实相符。3按照材料保存期限，对於快要过期失效或变质的材料应在规定期限内发放，对能回收利用的材料尽可能利用，剩馀材料及时回收利用，非正常手续不得出库。三、材料保管保养1根据库存材料的性能和特点进行合理储存和保管，做到保质、保量、保安全。2合理码放。对不同的品种、规格、质量、等级的材料都分开，按先後顺序码放，以便先进先出。3材料码放要整齐，怕潮湿物品要上盖下垫，注意防火、防潮、防湿，易燃材料要单独存放，所有材料要明码标识，搞好库区环境卫生，经常保持清洁。4对於温、湿度要求高的材料，做好温度、湿度的调节控制
3、工作，高温季节要防暑降温；梅雨季节要防潮、防霉；寒冷季节要防冻保温。5要经常检查、随时掌握和发现材料的变质情况，并积极采取补救措施。6对机械设备、配件定期进行涂油或密封处理，避免因油脂干脱造成性能受到影响。四、定期盘库，达到三清1定期盘库清点，达到数量清、质量清、帐表清。2清理半成品、在産品和産成品，做到半成品的再利用。五、机械的模具管理措施1爲了工厂工作的正常进行，模具一般情况下不做借出之用，以免影响正常工作。2非一般情况下如需模具借出，要有主管领导批示，方可借出使用。六、成品、半成品的管理制度1成品商品需有专职人员管理和发放，发放时需办理领用手续。2半成品材料要妥善保管，以便再利用。3对已
4、经领出待用的原材料，也应由专人保管，以免发生丢失、混料及浪费现象。生产调度工作制度一、职务1.在生産部经理的领导下，贯彻公司有关生産方面的方针、政策，根据生产部生産计划和公司内各项任务的要求，负责编制生産作业计划和辅助生産作业计划，并组织检查、落实和考核。2.根据新産品试制计划和生産技术准备综合计划，负责编制本部门生産技术准备计划，并组织检查落实。3.加强统一指挥，组织并领导全厂生産调度工作，定期召开生産作业会，严格按生産作业计划进行督促、检查，对生産过程中出现的问题，及时协调平衡，搞好均衡生産。4.负责生産管理制度的起草和修订工作，并督促贯彻执行。5.加强在制品、工位器具和工模具管理，定期组
5、织抽查、盘点。6.负责办理全厂工艺性外委协作和産品零件的外委外购合同的签订，承接外来加工任务。7.根据生産计划和生産需要，向工艺、动力、供应等有关部门，提出需要解决的关键问题，并检查其完成情况。8.组织安排工厂各级调度人员的业务学习，提高业务管理水平。9.做好生産作业统计工作，按时填报生産报表。10.根据工厂方针目标展开要求，负责本部门内方针目标展开和检查、诊断、落实。11.完成厂部临时布置的各项任务。二、职权1.有权对车间和生産服务单位下达完成或配合完成生産计划方面的调度命令，并对各单位执行调度命令的情况进行督促、检查和考核。2.在保证完成生産计划的前提下，有权根据生産的实际情况提出调整月度
6、生産计划的建议。有权调整构件、附件作业计划。3.有权检查生産会议决议执行情况和生産计划完成情况，对不执行决议而影响进度者有权追究责任，并向主管厂长报告。4.根据生産现场需要，有权召开有关车间、科室负责人紧急会议。5.根据生産计划的要求，有权签订外协加工生産协作方面的合同。6.对生産用的动力有指挥、协调、调配权。7.对生産中出现的异常情况有临机处置权，事後应及时向有关领导汇报。三、职责1.对由於计划不周，调度工作不力，影响全厂産量、品种计划的完成或达不到均衡生産的要求负责。2.对下达调度命令的正确性负责。3.对因管理不善，造成工位器具、工模具和半成品、在制品供应不能满足生産需要或储备超过定额，致
7、使资金严重积压负责。4.对由於管理混乱，所辖库房的库存零件工模具发生丢失、锈损、磕碰划伤造成的损失负责。5.对因指挥不当，造成人身、设备事故及部门内发生交通、火灾事故负责。6.对本部门方针目标未及时展开、检查、诊断和落实负责。1目的为了保证公司材料管理的顺利进行，加强对材料入出库及在库的管理，提高盘点精度及效率，保证正常生产特制定本程序。2适用范围本基准适用于公司材料的出、入、退库、盘点的管理。3材料接收、入库材料接收：资材部于发车前将仓库转移清单以邮件方式传送到材料管理科、计划管理科等相关人员，材料到货后，仓管员按仓库转移清单的品番及数量对实物的大件进行清点、外观、ROHS物料大包装标识确认
8、，确认无误后签字接收，材料放置在待检区。材料接收完毕后，仓管员进行分类、整理、清点细数并对最小包装的品番进行确认，ERP记帐员开系统收料单到质量部申请入检。接货异常处理：材料管理科仓库在接货时如发现货物外包装有破损，挤压变形,受潮等异常情况及时通知质量部IQC并将受损货物拍照，单独放置。向运输单位索取破损记录，同时在仓库转移清单上标注。受损材料经质量部确认后，对可以使用的，材料入库；不能使用的，质量部贴粘红色不良品标签后，仓管员将其放置退货区。若发现外包数量存在问题，立即与物流运输责任人员确认，并通知物控处理。在进行材料整理过程中如发现实物的品番，品名,数量与物料转移单不符时，及时通知质量部I
9、QC确认，现场急于使用的材料质量部在最小包装上标识处理，其它不合格项质量部按质量异常管理制度处理。仓库在清点整理完到料后,对异常情况进行统计并通知相关人员处理.材料报检入库：材料收到后ERP记帐员根据仓库转移清单及到料实际在系统录入收料单,并打印给到质量部报检，质量部在系统中记录检验结果并在收料单上注明，仓库ERP人员根据收料单情况在在系统中作入库或仓退动作,并将异动单据及时传给物控,物控做相关数据统计。安全部品清单以工程部下发为依据，安全部品首次使用的材料必须全部进行检验，以后生产按安全部品的质量进行检验。质量IQC检验发现质量异常、标识不一致等问题，质量发入库材料检验单给资材、物控、制造，
10、有必要时发给工程，正常情况在1天内给出结果，紧急情况下不超过4个小时。须退货的物料IQC在收料单上注明可接收数量及验退数量等相关信息，不合格物料粘贴红色不合格品标签，仓管员将其放置在仓库不合格品放置区。IQC及时与IQC联络，必要时发行质量异常联络单.材料入库使用传票:收料单、采购入库单。操作流程:ERP记帐员录入系统并打印-质量部检验确认-记帐员记录帐本数据-物控登录。不合格品材料退回供应商。详见不合格品控制程序。4材料贮存及防护材料按合格品区、不良品区。所有材料在质量部判定前皆为待检品放置在待检品放置区，待检区的材料注明待检标识，ROSH材料与非ROSH材料区分放置，并做明显的区域划分.材
11、料应分类存放、整齐摆放，品番号朝外，不准倒置。采用托盘化和货架管理法:将物料码放在托盘、卡板上，便于成板，成箱地叠放和运输，有利于叉车将物料整体移动提高物料的保管的搬运效率，小件电子物料上货架管理，摆放根据物料的轻重自上而下，注意防压防潮。对材料外包装箱标注有堆垛层高的，不得超过标注的堆垛层高,对未标注堆垛层高的材料，包装泡沫类不超过米，电源板、适配器、线材类不超过米，螺钉五金小件类不超过米，其它不能超过米，以不损坏物料质量为原则。仓库内存放的已拆包装材料和发料剩余的尾料应重新封装好,在实物上标注品番、入库月份批次号、及数量，作好先入先出的管理。对特殊材料要进行保存条件,保存期限管理，如集成电
12、路类、电子贴片类物料保存环境要求恒温恒湿，标准溫度为2025，湿度为45%70%，对超过保存条件或期限的材料，须报经质量部确认。针对机种下线料、技术更改等长期不使用的物料，集中放置于专用呆滞料区，不能使用的物料申请报废处理，处理流程根据材料报废管理制度。不能上货架的材料应采取加垫托盘等措施，以防震、防潮。为确保材料安全，非材料管理科人员未经允许不得擅自进入库房，库房内不得存放与生产无关的物品。5材料管理材料备料及领用流程：备料：仓管员对各材料清点、整理完毕以后，物控员根据工单，作成调拔单分仓管员打单给仓管员，确保调拔单信息正确，仓管员依据其将材料分类别备料,齐套后清点数量后放置在备料区内。备料
13、后同时记录好物料卡的出库数量，对不齐套的物料仓管员统计并填写_欠料表，通知相关物料确认追踪，仓管员每日对剩余材料在库确认。领料:材料员根据调拔单到备料区领料，按照物控下发的调拔单核对品番、清点数量，如生产ROHS机种需核对最小包装、尾数的ROHS标签。对于不便清点的元器件可采取其它技术方法。使用传票：调拔单操作流程：物控作成调拔单-仓管员备料-材料员领料确认-仓库ERP对调拔单系统过帐-帐本记录-物控记帐。注意事项：当生产能力符合生产计划时，材料员继续备明日材料，如未能完成生产计划，材料员于下班后清点主要控制的剩余材料是否齐套，信息反馈给物控、管理人员，剩余的材料将成为明天生产的材料，材料员在
14、次日备料时减去现场剩余的材料数量.材料发放材料员到备料区领取材料以后，依据调拔单、作业指导书将材料分发到每条生产线相对应的工位，并与生产线作业员相互确认材料品番、数量，作业员填写好材料管理表，作业员签字确认。作业员在作业过程中如果发现箱内少料，需单独放置，通知交替预备、材料员确认，生产线上的作业员在当日作业结束以后,如有剩余材料，需清点数量、做好标识，并填写好材料管理表中剩余的一栏，如有不良、少数在表中体现，材料员按数量补发。整机科与板卡车间：材料员根据生产计划和发料计划将材料分批发到车间，每日最少两次发料。每次发料材料都必须清点,个别可采用的是测量的方法，生产线发料即将使用完时,如有缺料挪用下批次的材料,生产人员将材料少的原因写在材料管理表上，材料员按数量补料.末次发料时需确认以往发料数和与末次发料的总和是否与领料数相同。完成生产计划时：领取套料数=完成品数，未完成生产计划：剩余齐套材料=(领用材料-完成品数-在线数)。SMT车间：材料员依照生产计划,分线体发材料的最小包装.根据实绩满足线体生产。多余的共用材料
