《美-精益生产-沙盘模拟》由会员分享，可在线阅读，更多相关《美-精益生产-沙盘模拟（94页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、,LEAN MANUFACTURING SYSTEM 精益生产系统- 美的中央空调 -,广州顶点企业顾问有限公司 MIKE CHEN MAY 21 22，2010,What Shall We Talk? 内容安排,精益生产系统简介 价值流分析IE工业工程TPM运行效率看板拉动系统精益生产推行策略案例分享 模拟演练 讨论,Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介,1,制造系统的要点 精益生产五项原则 精益企业之屋？,Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s
2、in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统,制造系统演化史,Henry Ford 福特首创装配线大规模低品种工人被当成机器,TPS 和 大野耐一多品种小批量订单拉动准时化连续流,手工生产,大批量生产,
3、精益生产,?,制造业面临的环境,快速并准时交货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，中国成为世界工厂 紧缩与通胀,问题：如何面对环境挑战？用存货？,精益 : 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或 措词简练反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥 的, 丰满的，粗短的，肥大的，软的,Lean -“精益”释义,精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出,What is Lean Manufacturing
4、什么是精益生产-五个原则,Value 价值,站在客户 的立场上,Value Stream价值流,从接单到发货 过程的一切活动,Flow 流动,象开发的河流 一样通畅流动,Demand Pull需求拉动,BTR-按需求生产,Perfect 完美,没有任何事物 是完美的 不断改进,The Competition Advantage Of A Lean Enterprise 精益企业的竞争优势,生产时间减少 90%库存减少 90%生产效率提高 60%到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低 50%与工作有关的伤害降低 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思想, Womack & Jones,
5、在三到五年的时间里,构筑精益企业之屋,Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Transportation 搬运 Correction 返工 Processing 过程不当 Motion 多余动作 Waiting 等待 Aptitude 智力,识别和消除八大浪费,计划不周 信息不全 过程不当 沟通不畅 调整审批 检验返工 批量等待 动作技能,业务流程中的八大浪费,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,从增值比看改善的空间,Shorten The Lead Time
6、 缩短交付周期,制造中的时间 从增值比看改善空间 成批和流动,Time and Impact 时间与影响,原材料 在制品 成品,供应商 L/T,运送,顾客,根据需求 生产,传统做法,根据预测 生产/采购,顾客,流动制造/准时生产,原材料/在制品/成品,Value Stream Mapping 价值流分析,2,理解流程看到价值憧憬未来状态,Value Stream 价值流,“Whenever there is a product (or service) for a customer, there is a value stream. The challenge lies in seeing i
7、t.”“只要存在某个提供顾客的产品或者服务，就一定存在一个价值流。挑战在于如何去看到它。”,8,价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 (包括增值的和非增值的)。,设计,原材料,总装厂,发货,客户,2,零件生产,需求,Value Stream 价值流,Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流,Develops ability to see the total flow.beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 Helps identify the sources of wa
8、ste 帮助发现浪费源 Shows the linkage between information flow and the material flow 展示了信息流与物流之间的联系 Provides a communication tool for all levels 广泛沟通的工具 Helps establish priorities based on barriers to flow 确定优先次序 Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术避免“只挑容易的” 来改进 F
9、orms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础 Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么,VSM Tools 绘制价值流分析图所需工具,Value Stream Mapping Steps 价值流图析步骤,Current status 当前状态图,Future status 未来状态图,将注意力集中在单个的产品族上,了解工艺工程当前是如何运作的,设计一个精益价值流,制订“未来状态”的实施计划
10、,Value Stream Mapping Icons 绘价值流分析图 之 图标,Value Stream Mapping - Current Status 当前状况图示,I,信息控制 （销售、物料、采购、生产控制）,I,I,I,I,I,MCT =23.5 Days,VA = 188 Sec,6 周预测,每周订货,90/60/30 天预测,每天订单,我们怎样才能实现未来状态,精益三要素,BUSINESS PROCESS MAPPING 业务流程分析,第步骤 ：确认成果,第步骤 ：实施改善,第步骤 ：确立改善改革方案,第步骤 ：提炼出问题点并进行归纳,第步骤 ：现状调查:制作业务过程流动图,第步
11、骤 ：描述背景和目的,第步骤 ：确定对象课题,卷纸分析:业务流程改善的步骤,案例：,Jun. 20,2007 输入,Apr. 4,2008 量产,真的在进行产生价值的工作么？,用精益的思想来思考我们的工作。,业务部门布局的改善,3,布局和连续流 防错技术,动作经济原则 生产线平衡,Industrial Engineering IE 工业工程,IE的追求,IE = Rationalization, Optimization 合理化，最妥善的方法Improving Constantly 持续不断的改善 Eliminating Waste 消除浪费,Accurate 要准确 Better 更好 Ch
12、eaper 更省钱,Doable 可行的 Easier 更容易 Faster 更快,5W2H,改善的方法: 3S,该作业可以取消吗？ ( Eliminate ) 该作业可以合并吗？ ( Combine ) 该作业可以重排吗？ ( Rearrange ) 该作业可以简化吗？ ( Simplify ),改善的方法: ECRS(四巧),关于人体的使用原则,双手并用原则 对称反向原则 排除合并原则 降低等级原则 利用惯性原则,避免突变原则 弹道运动原则 节奏轻松原则 手脚并用原则 适当的姿势原则,Error Proofing 差错预防,在源头预防或探测差错 失效模式分析是差错预防的基础,布置的基本类型
13、,工艺式布置（Process Layout） 设备按功能进行分组 产品式布置（Product Layout） 为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排 单元布置（Cellular layouts） 将设备按加工单元进行分组,工艺原则布置,单元布置,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U - Shape Cell Layout and Continuous Flow “U”型布局和连续流,Flexible Line CapacityOne - Piece FlowCommunicationSave Space具有柔性生产能力 有利于单件流 便于员工沟通 节约场地,Why?,生产线布局的要
14、点, 辅助线的终点尽量接近于需要此部品的主生产线工位. 充分研讨各工程的部品供给方式. 充分研讨空垫板（Pallet）或部品容器,组装夹具等的返送方法. 按线设置适当空间的部品保管地点. 在线内设置检查工程或不良修理的工位. 确保设备和保养或修理的空间.,生产线作业改善要点,考虑先后顺序使各工位时间均匀. 各工位的节拍尽量接近于理论节拍. 遵循分业化,同步化的原则. 执行流程的直线化,简单化. 理论节拍极短时应增加线体或进行单独作业. 考虑工具交换,及机械调整部分. 考虑作业环境及休息空间,物品的流动与布置的关系. 以手工操作为中心的生产线时，极端的分工对心理造成压力。,P-Q Chart (
15、Product - Quantity) 品种 - 产量分析图,单元布置,部品路线矩阵,MACHINES PARTS 1 2 4 8 10 3 6 9 5 7 11 12A x x x x xD x x x x xF x x xC x x x G x x x xB x x xH x x xE x x x,工作单元的柔性设计,传统,优化,TAKT Time and Line Rate （需求）节拍与生产线速度,TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate.节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 （操作周期时间）TAKT is the rhythm or beat of the flow line.节拍时间是流动线的节奏或拍子,
