模具抛光工作总结

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1、模具抛光工作总结模具抛光工作总结篇一：余姚模具设计中模具的抛光应该如何处理的总结书余姚模具设计中模具的抛光应该如何处理的总结书 总结人：吴老师 模具抛光有两个目的；一个是增加模具的标的的光滑度，让模具出的产品的表面光洁、漂亮、美观，另一个是可以使模具很容易脱模，使塑料不被粘在模具上而脱不下来。模具抛光不要一开始就使用最细的专用工具打磨，砂纸，研磨抛光膏，因为那样是不能把粗的纹路抛掉的。那样打磨出来的活的表面看起来很光亮，但是侧面一照，粗的纹路就显现出来了。因此，要先从粗的油石，砂纸或者研磨抛光膏打磨，然后再换比较细的油石，砂纸或研磨抛光膏进行打磨，最后再用最细的研磨抛光膏进行抛光。这样看起来好

2、像比较麻烦，工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。模具抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的，光学镜片模具常采用这种方法。在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严

3、格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=m，A1=m， A3=m，A4=m，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。一常用的抛光方法及工作原理1.机械抛光机械抛光是靠切削或使材料表面发生塑性变形而去掉工件表面凸出部得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛

4、是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可达到 m 的表面粗糙度，是各种抛光方法中表面粗糙度最好的。光学镜片模具常采用这种方法。机械抛光是模具抛光的主要方法。2.化学抛光化学抛光是材料在化学介质中让表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。该方法可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光得到的表面粗糙度一般为 ra10m。3.电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，它可消除阴极反应的影响，效果较好。4.超声波抛光超声抛光是利用工具断面作超声波振动，通过

5、磨料悬浮液抛光脆硬材料的一种加工方法。将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。5.流体抛光流体抛光是依靠流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。流体动力研磨是由液压驱动，介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺入磨料制成，磨料可采用碳化硅粉。结束语：模具制造过程中型腔的抛光是非常重要的一道工序，它关系到模具的质量和寿命，也决定制品质量的好坏。掌握抛光的工作原理和工艺过程，选择合理的抛光方法，可以提高模具质量和寿命，进而提高制品的质量篇二：模具学习

6、总结报告模具学习周报通过 6 天的模具学习训练，对于模具有了初步的认识，模具制造流程&工艺有了进一步感受，模具基本结构也通过强化训练逐渐熟悉，针对模具问题点&维修对策从模具技工师傅那里学习到了很多经验。为几天努力和未来更进一步做学习总结报告。一、注射模具基本结构总结有以下八部分：1.成型部分（凸模/型芯、凹模/型腔）：也就是我们通常所说的前、后模 CORE，也是与产品联系最紧密的部位；2.浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；3.导向机构：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；4.侧向分型与抽芯机构：

7、当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；5.推出机构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；6.温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；7.排气系统：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙；8.支撑零件：用来安装固定或支撑成型零部件以及前述各部分机构的零部件。 对于基本结构的作用与组成模块，已经熟悉认识，并将进一步掌握运用，结合模具公司对我司产品提出 BUG 进行分析整理，思量有利于加工制造的机构方案。二、拆模准备事项：注射模具在正常使用过程中，由于正常&意外磨损&非正常状态，以及在注塑

8、过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。1、弄清模具损坏的程度； 2、参照修模样板，分析维修方案；3、度数：当对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸” ，这就要求修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。1、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。 在此过程中，须留意两点： 1、标示符必须唯一，不得重复；2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；2、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；3、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，

9、螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；4、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。“三、模具设计生产步骤如下：四、修模问题点总结 修模常见问题点：毛边、压伤、刮伤、脱料不正常、模具严重磨损、困气、漏水、表面伤痕、粘模 、毛刺、段差、水路不通、油缸坏漏油、患油等等。修模工作对于工作环境&细节部分注意：1、修模/抛光的工作台一定要每刻都是干净的、整齐的。2、模具上所拆下的零件一定要用盒子装好放齐,有利于避免少装，漏装，装错等存在安全隐患。之前，很多模具就因为存在以上问题导致模板损伤裂掉等问题。3、应依修模步骤进行，不可违章。对于造成问题点的原因&解决方案，下面做一些总结阐述：1.

10、 毛边，造成原因： 模具间隙过大或不均匀。 模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利。 模具磨损。 凸模进入凹模太深。 导向结构不精密或操作不当。解决方案：、重新调整模具间隙。、合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。、研磨模具或镶件。、调整凸模进入凹模深度。、检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。2. 压伤、刮伤，造成原因：、模具有油污、废屑,导致压伤。、模具表面不光滑。、模具表面硬度不够。、材料应变而失稳。、跳废料。、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤。解决方案： 需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。、应提高模具表面光洁度。、表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

11、、减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。、对跳废料的模具进行维修。、需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。3. 脱料不正常，造成原因：、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当。 、导柱与导套间隙过大。、凹模有倒锥。、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正。、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗。解决方案：、调整脱料板与凸模配合间隙，调整脱料板设置不当。、返修或更换导柱导套。、修整凹模。、修整漏料孔。、及时更换弹簧。4.模具严重磨损，造成原因：、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。、保养、使用不当。、刃磨方法不当，造成

12、模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。解决方案：、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。、采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。5.困气，造成原因：模具精度很好，分型面、顶杆、滑块间隙都保证的太好了。机器问题。a.模具密封，气体出不去。b.成型压力小，射速太快，气体难以排出。c.模温度不稳定，射胶余量欠缺。解决方案：验证时模具问题，则在模具关键位置增开排气。

13、若是机器问题则及时保养维护若都正常，则：a.在产品没有毛边的情况下，尽可能的将模具调松。b.背压大一些，射速慢一些。c.模温保持稳定，射胶余量保持稳定。修模总结未完善，加工&使用过程中会出现模具活动部分干涉；返修缺肉等等模仁内出现的问题。其他各系统，也会导致塑件在生产中产生各种问题，除了合适的五大成型条件控制合格成品，更需要合格模具成为成型母体，所以合格模具在注射成型中占有至关重要的作用。 篇三：模具学习总结报告模具学习周报通过 6 天的模具学习训练，对于模具有了初步的认识，模具制造流程&工艺有了进一步感受，模具基本结构也通过强化训练逐渐熟悉，针对模具问题点&维修对策从模具技工师傅那里学习到了

14、很多经验。为几天努力和未来更进一步做学习总结报告。一、注射模具基本结构总结有以下八部分：1.成型部分（凸模/型芯、凹模/型腔）：也就是我们通常所说的前、后模 core，也是与产品联系最紧密的部位；2.浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；3.导向机构：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；4.侧向分型与抽芯机构：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；5.推出机构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；6.温度调节系统：为满足注塑成形

15、工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；7.排气系统：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙；8.支撑零件：用来安装固定或支撑成型零部件以及前述各部分机构的零部件。 对于基本结构的作用与组成模块，已经熟悉认识，并将进一步掌握运用，结合模具公司对我司产品提出 bug 进行分析整理，思量有利于加工制造的机构方案。二、拆模准备事项：注射模具在正常使用过程中，由于正常&意外磨损&非正常状态，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。1、弄清模具损坏的程度；2、参照修模样板，分析维修方案；3、度数：当对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而维修的原则为“不影响塑件的结构

16、、尺寸” ，这就要求修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。1、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点： 1、标示符必须唯一，不得重复；2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；2、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；3、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；4、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。三、模具设计生产步骤如下：四、修模问题点总结修模常见问题点：毛边、压伤、刮伤、脱料不正常、模具严重磨损、困气、漏水、表面伤痕、粘模 、毛刺、段差、水路不通、油缸坏漏油、患油等等。修模工作对于工作环境&细节部分注意：1、修模/抛光的工作台一定要每刻都是干净的、整齐的。2、模具上所拆下的零件一定要用盒子装好放齐,有利于避免少装，漏装，装错等存在安全隐患。之前，很多模具就因为存在以上问题