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1、降低抽油机电机安装返工率降低抽油机电机安装返工率小组名称：设备管理 QC 小组发 表 人：李蛟真单位名称：中国石油化工股份有限公司中原油田分公司采油四厂二一一年三月二十日目目 录录一、小组概况- 1二、选题理由- 2三、现状调查- 2四、设定目标- 4五、原因分析- 4六、确定主要原因- 5七、制定对策- 10八、实施对策-10九、效果检查- 18十、制定巩固措施- 21十一、总结和下一步打算- 21降低抽油机电机安装返工率降低抽油机电机安装返工率一、小组概况（表一、小组概况（表 1 1）小组名称设备管理 QC 小组注册编号采四 QC2010-21课题名称降低抽油机电机安装返工率成立时间200
2、0 年 4 月课题类型现场型活动时间2010 年 1 月-12 月小组人数10 人当年度活动次数25 次获奖情况2008 年度课题降低井口加药泵故障率获石油工业 QC 成果二等奖 2009 年度课题减少抽油机井作业拆游梁次数获石油工业 QC 成果一等奖， 被评全国优秀质量管理小组。 2010 年度课题缩短抽油机井调平衡时间获石油工业 QC 成果一等奖，全 国优秀质量管理小组，入选 32 届全国质量管理小组经验交流材料。 制表：李蛟真 日期：2010.1.2小组成员情况（表小组成员情况（表 2 2）序号姓 名年龄文化程度职务/职称组内分工备 注1付 镇37大学科长/工程师组长/组织策划2李蛟真3
3、7大学工程师研制与计划落实3陈怀景55中专高级技师研制与计划落实4杨相忠37高中高级工技术改进5范洋洋25技校高级工现场实施与改进6纪占勇44技校高级工现场实施7蒋玉淮40技校高级工现场实施8陈胜云38中专高级工现场组织与确认9尚晓东38技校技 师现场实施10周玉红39大学工程师资料整理与分析制表：李蛟真 日期：2010.1.2二、选题理由二、选题理由我厂 480 口抽油机井，其中 475 口井采用 Y280M 型电机拖动生产（图 1） ，在日常生产中，由于抽油井调整工作参数、电机故障、新井投产、设备更新等工作需要，每年需安装电机 600 台次，每台次需随车吊、拖载焊机各 4 个工时，2 名维
4、修工人共 8 个工时。在电机安装过程中，由于接线错误、操作不当导致电机烧坏、底座断裂或试运行出现轴承异响等原因，只得将电机拆回供电大队电机修理班返修。2009 年 7-12 月间电机安装返工率达 10.3%，造成劳务费损失 1.7 万元，影响原油产量 19.38t。为此，我们选择降低抽油机电机安装返工率做为活动课题。三、现状调查三、现状调查2010 年 1 月 5 日，小组成员查阅了厂抽油机电机发放台帐，调查了2009 年 7 月-12 月电机安装情况(表 3)。表 3 抽油机电机安装情况调查表序号时间安装电机次数 （台次）合格次数 （台次）返工次数 (台次)返工率(%)12009 年 7 月
5、544959.322009 年 8 月565335.4图 1 抽油机电机更换现场 制图：付 镇 日期：2010.1.5游梁式 抽油机电机图 2 抽油机电机安装返工问题饼分图制图：纪占勇 日期：2010.1.66%6%10%78%发 发 发 发 发 发 发发 发 发 发 发 发 发 发发 发 发 发 发 发 发 发发 发 发 发 发 发 发 发 发 发 发 发 发32009 年 9 月5245713.542009 年 10 月504461252009 年 11 月464061362009 年 12 月454148.9合计30327231/平均/月50.545.35.210.310.3制表人：陈怀
6、景 日期：2010.1.6小组对抽油机电机安装返工问题进行了分类统计（表 4） 。表 4 电机安装返工问题分类统计表序号问题类别频数 （次）累计频数 （次）频率 (%)累计频率 (%)1试运行轴承异响242477.477.42固定时底座被砸断3279.6873接错线造成电机烧2296.593.54试运行发现电机转速标识 错误2316.5100合计31/100/制表人: 陈胜云 日期：2010.1.6根据统计表做饼分图（图 2） 。可以看出， “试运行轴承异响”是抽油机电机安装返工的主要问题。四、设定目标四、设定目标1 1目标值确定：目标值确定：小组决定把抽油机电机安装返工率从 10.3%降到
7、3.5%定为活动目标（图 3） 。2 2目标依据：目标依据：小组讨论认为，试运行轴承异响问题的发生频率为 77.4%，组员中有负责电机维修的高级技师、技师、高级工以及设备管理人员等，具备解决该问题的技术力量，根据小组以往的活动经验和成绩，预计可解决问题的 90%，从理论上计算，电机安装返工率可降到：10.3%（1-77.4%90%）=10.3%22.6%=3.12%考虑到活动过程中可能出现的问题，小组将目标值定为 3.5%。五、原因分析五、原因分析针对主要问题，小组进行了原因分析，绘制了关联图（图 4） 。3.5图 3 活动目标图 制图：蒋玉淮 日期：2010.1.11活动前目标值10.369
8、12抽油机电机安装返工率：%30六、确定主要原因六、确定主要原因小组针对分析出的五个末端因素逐一进行了验证。验证一：用榔头点击轴承验证一：用榔头点击轴承验证时间：2010.1.18 验证地点：电机修理工房验 证 人：李蛟真 周玉红 杨相忠我厂电机轴承采用 317 型号，轴承内圈直径 85.0mm85.035mm，电机转子轴颈直径 85.037mm85.059mm。二者过盈配合，才能保证电机运转过程中,轴承内圈与电机转子轴颈不会发生相对转动，平稳运行。但也因此使得轴承拆、装工作十分困难。图 4 关联图 制图：尚晓东 日期：2010.1.15安装电机 方法不当轴承游 隙大焊接电流流 过轴承滚珠轴承
9、跑 内圆装轴承力量与 轴线有夹角轴承滚 珠坏试试 运运 行行轴轴 承承 异异 响响无轴承质量无轴承质量 检测工具检测工具电机轴 径小装轴承磨 损轴径用感觉法检 测新轴承电机二次上井 未检查轴承未针对安装工未针对安装工 序进行培训序进行培训用榔头点用榔头点 击轴承击轴承拆轴承磨 损轴径新轴承安装 前未查出拆轴承力量与 轴线有夹角打中轴承外圈 或滚珠保持架装轴承力量 方向不稳无供货质量考核办法无供货质量考核办法检修责任检修责任 无法追溯无法追溯责任心差新轴承 质量差新进轴承质 量验收不严小组在电机修理工房观察了轴承的拆、装过程。安装时，通常两人配合操作（图 5） ，首先将轴承内圈套在电机转子轴颈头
10、部，一人持撞击筒对准轴承内圈，一人使用榔头敲击撞击筒尾部，克服轴承与转子轴颈的过盈阻力，将轴承装配到位。击打过程中，榔头敲击力量偏离轴颈中心，即会造成轴承内圈受力方向与轴线存在夹角（图 6） ，使电机转子轴颈受力偏磨，直径变细，电机运转时，易引起轴承跑内圆而异响。此外，由于锤击过程中力量不稳定，有时会砸中轴承外圈或滚珠保持架，使滚珠局部受伤，引起滚珠滚动涩滞而异响。拆卸时轴承采用丁字形撞击杆，亦存在上述问题（图 7） 。图 5 安装轴承示意图 制图：周玉红 日期：2010.1.18撞击筒榔头 电机转子轴承图 6 装轴承与电机转子轴颈存在夹角示意图 制图：周玉红 日期：2010.1.18转子轴颈
11、轴线转子轴颈轴线锤击受力方向锤击受力方向夹角夹角为此，确定“用榔头点击轴承”为要因要因。验证二：未针对安装工序进行培训验证二：未针对安装工序进行培训验证时间：2010.1.20-30 验证地点：W33-159、W33-186、W82-32 井场、油藏管理区技术组验 证 人：付镇 蒋玉淮 李蛟真小组调查了 2009 年 7 月份以来，各油藏管理区电机安装人员技术培训情况，均未发现针对电机安装进行培训的内容。现场观察了油藏管理一、三、四区 W33-159、W33-186、W82-32 井电机安装过程。发现电机安装后，需焊接电机转轴颈端部皮带轮固定螺栓、电机固定螺栓和风扇罩螺栓。焊接时，各区安装人员
12、均将焊接地线搭在了电机底座或滑轨上施焊（图 8） 。丁字形 撞击杆榔头电机转子轴承转子轴颈图 7 活动前拆卸轴承示意图 制图：杨相忠 日期：2010.1.18121F击打F轴向F压图 8 抽油机电机安装现场 制图：李蛟真 日期：2010.1.30焊接皮带轮固 定螺栓电机外壳焊机地线焊接皮带轮固定螺栓时，焊接电流会流过电机转子轴承滚珠，在滚珠表面与内、外圈间的虚连接处产生电火花，造成滚珠与滚道局部烧蚀，从而引起试运行时出现轴承异响。现场询问操作人员是否明白这种操作方法可能产生的不良后果时，均回答“不清楚、不知道” 。因此，确定“未针对安装工序进行培训”为要因要因。验证三：无轴承质量检测工具验证三
13、：无轴承质量检测工具验证时间：2010.1.24 验证地点：电机修理工房验 证 人：陈怀景 陈胜云 范洋洋小组成员在电机修理车间走访调查发现，新轴承使用前，维修人员通常采用外观和经验判断两种方法确定轴承质量。新轴承质量检查一是快速转动轴承外圈，检查滚珠滚动是否流畅，有无噪音和卡滞（图 9） ；二是上下、左右晃动轴承外圈，感觉内圈的旷动量大小（图 10） ，完全凭借维修人员的经验，来确定轴承质量是否合格，缺乏可靠依据；对于从现场收回流转电机的轴承质量，维修人员通常根据运送人员口头描述情况，来判断是否需要更换轴承，很容易以讹传讹。因此，确定“无轴承质量检测工具”为要因要因。图 9 转动外圈检查轴承 制图：范洋洋 日期：2010.1.24图 10 晃动内圈检查轴承 制图：范洋洋 日期：2010.1.24验证四：检修责任无法追溯验证四：检修责任无法追溯验证时间：2010.1.30 验证地点：电机修理工房验 证 人：杨相忠 纪占勇 李蛟真为了厘清现场调查中 24 台次的试运行轴承异响问题，分清检修质量责任，查找质量缺陷环节
