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1、SPC分析实例,收集数据,绘制解析用 控制图,控制 用控制图,绘制直方图,稳定状态,满足规格,去除异常原因,检讨5M1E各方面,提升过程能力,计算Pp , Ppk,(辅助参考变异是否常态分布),Yes,No,Yes,No,SPC分析实例,SPC分析实例,*因为要增加一个CC尺寸，工程师请现场品管每30分种取5Pcs样品，共取了11组做好标识，送测量室测量，用来确认该产品的过程能力,CC,*测量室按品管标识的顺序，对样品进行了测量，测量结果都是的合格的； 除此以外，这些数据还隐藏着哪些有用的信息？,SPC分析实例,标准差(Standard Deviation)是一组数值自平均值分散开来的程度的一
2、种测量观念，反应出制造过程的一致性。标准差较大，代表大部分的数值和其平均值之间差异较大；标准差较小，代表这些数值较接近平均值,计算55个数据的平均值,实测值- 平均值,（实测值- 平均值)的差的平方和平均后开根号,SPC分析实例,min,SPC分析实例,（2.72-2.68）/6*0.0064619 0.04/0.03877 1.03169,（2.72-2.6959）/3* 0.0064619 1.24084（2.6959-2.68）/3* 0.0064619 0.82254,z,过程性能指数(Process performance index)是QS9000提出的PP，PPK的概念。Usl-
3、Lsl是技术要求， 反映制造过程的一致性，所以在PP中将Usl-Lsl与6 比较，就能反应出制造过程满足产品技术要求的程度,平均值与规格中心重叠时 PPPPK,SPC分析实例,Ppk=0.82，意味着不良率p=4.45%,4,标坐标点，划网格线； 5,将 的值描点到网格线内，形成极差控制图,SPC分析实例,1,计算每组数据极差 ; 2,用 计算极差上控制线； 3,用 计算极差下控制线；,判稳,SPC分析实例,4,标坐标点，划网格线； 5,将 的值描点到网格线内，形成分析用控制图,SPC分析实例,有点超出控制线,1,计算每组数据的平均值 ; 2,用总平均值 作上控制线； 3,用总平均值 作下控制
4、线；,SPC分析实例,SPC分析实例,1,找到最小值和最大值，按一定的范围分成13个区间； 2,把55个“测量值”放置到相应的区间 3,计算下每个区间“测量值”的个数,SPC分析实例,把上图逆时针旋转90度得到这组数据的直方图,存在两个峰值,SPC分析实例,数据分析的结果包括；1,Ppk0.82,不良率约在4%，制程性能指数偏低； 2,第5组数据的点超出3的控制线； 3,存在两个峰值工程师根据标识和记录确定第5组数据的取样时间是10：00,与现场领班，品管，技术员确认，在10：00左右有停机洗模； 工程师确认除此以外，没有其它人机料法环的明显异常或变化；工程师与测量室确认测量过程，样品从下午2
5、点多送到测量室，3点开始测量，由于品管标识了“样品，加急”，所以测量室安排了两名测量员同时测量。除此以外，没有其它人机料法环的明显异常或变化。工程师取走了第5组样品，然后将剩下的10组样品重新委托测量室测量，并与测量主管沟通，要求只派一名测量技能非常好的测量员测量和记录。,SPC分析实例,*测量室重新安排测量,标准差(Standard Deviation),计算50个数据的平均值,实测值- 平均值,（实测值- 平均值)的差的平方和平均后开根号,SPC分析实例,min,SPC分析实例,（2.72-2.68）/6*0.0041914 0.04/0.02515 1.59056,（2.72-2.697
6、9）/3* 0.0041914 1.75439（2.6979-2.68）/3* 0.0041914 1.42673,z,过程性能指数(Process performance index),SPC分析实例,4,标坐标点，划网格线； 5,将 的值描点到网格线内，形成极差控制图,SPC分析实例,1,计算每组数据极差 ; 2,用 计算极差上控制线； 3,用 计算极差下控制线；,判稳,SPC分析实例,4,标坐标点，划网格线； 5,将 的值描点到网格线内，形成分析用控制图,SPC分析实例,1,计算每组数据的平均值 ; 2,用总平均值 作上控制线； 3,用总平均值 作下控制线；,判稳,SPC分析实例,SPC分析实例,1,找到最小值和最大值，按一定的范围分成12个区间； 2,把50个“测量值”放置到相应的区间 3,计算下每个区间“测量值”的个数,SPC分析实例,把上图逆时针旋转90度得到这组数据的直方图,呈正态分布,SPC分析实例,对于2.7 0.02的规格，利用 和 计算Cp,=0.0096/2.326=0.004127,=1.6153,=0.105,=1.45,过程稳定，能力充足,SPC分析实例,锁定控制线，连续监控,
