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1、特种加工实习心得特种加工实习心得 3 3 篇篇通过特种加工实习我们获益匪浅，增长了人生阅历和工作经验。下面是特种加工 实习心得，希望可以帮到大家。篇一：特种加工实习心得篇一：特种加工实习心得在第 17 周中我们迎来了特种加工操作实训，虽然在这一周中我们操作线切割和电 火花分别只有两天半的时间，但在这短暂的时间在我感觉收获还是蛮多的。在第一天老师跟我们说这次的实训不要求我们熟悉掌握特种加工中机床的操作， 作简单了解就行，但在实际操作之前指导老师还是非常详细、认真的向我们讲解了有 关线切割和电火花机床的用法及相关原理和实训要求及注意事项，我们也是听得津津 有味。老师用单、双号将我们分为线切割组和电
2、火花组，两天半后再对调过来，因为我 是单号，所以先被安排在线切割组。在学习线切割中，通过老师的讲解，我了解到，线切割的基本工作原理是：利用 连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割 成型。它的主要用法是：利用脉冲电源加在工件与电极丝之间(一般工件接正极，电极 丝接负极)，通过控制系统根据预先输入的工作程序输出相应的信息，使工作台作相应 的移动，工件与电极丝靠近，当两者接近到适当距离时(一般为 0.010.04 毫米)便产 生火花放电，蚀除金属，金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大，控制系统根据 这一距离的大小和预先输入的程序，不断地发出进给信号，使加工过程
3、持续进行，在 整个操作过程中工件与电极丝之间用喷嘴喷入冷却液。它的走丝方式有两种：(1)高速 走丝，速度为 910 米/秒，采用钼丝作电极丝,可循环反复使用;(2)低速走丝，速度 小于 10 米/分，电极丝采用铜丝，只使用一次。通常第一种用得比较多。而在学习电火花中，通过老师的讲解，我同样了解到，在进行电火花加工必须具 备三个条件：必须采用脉冲电源;必须采用自动进给调节装臵，以保持工具电极与工件 电极间微小的放电间隙;火花放电必须在具有一定绝缘强度的液体介质中进行，电火花 加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中。工
4、具电极由自动进给调节装臵控制， 以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0.010.05mm)。当脉冲电压 加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通 道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中(10107W/mm)，放电区域产生的 瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后， 经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频 率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所 需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具 损耗。在学习线
5、切割及电火花操作过程中我了解到：1;操作前必须认真检查电火花线切割的状况，夹具、工作台必须良好才能进行操 作，如有异常情况应及时报告老师，以防止造成意外。2;学生必须在老师指定的机床上操作，按正确顺序开、关机，不得随意开他人的 机床，当一人在操作时，其他人不得干扰以防造成事故。3;装卸钼丝时，应防止钼丝扎手，废丝应放在规定地点，防止混入电路和走丝系 统中，造成电器短路，触电和断丝等故障。4;加工过程中不允许擅自离开机床，如遇紧急情况应按红色“急停“按钮，迅速报 告指导老师，经修正后方可再进行加工通过本次实训，使我了解特种加工机床的一般结构和基本工作原理，简单的掌握 线切割机床和电火花机床的功能
6、及其操作使用方法，掌握常用功能代码的用法，学会 简单 3B 代码的手工编程，掌握特种加工中艺参数的选择，学会工件装夹及找正方法， 加深理解特种加工技术的原理、特点及应用范围。篇二：特种加工实习心得篇二：特种加工实习心得这是我第一次到车间里去实习,没有什么准备,只是看了一下零件的加工。第一个 车间是零件加工的车间,伴随着车间中空中吊车的游走声,穿过那挂着破碎门帘的陈旧 大门。且不说车间的一切有点老调和乏味。但我却能感觉到那些拥有热火朝天的干劲 的工人师傅们俭朴的本质和如火的热情。在这里,技术工人告诉我箱体加工工艺路线的 安排车床主轴箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精
7、 度容易保证,于是,箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键 问题。这里的工人还告诉我在工艺路线的安排中应注意三个问题:1)工件的时效处理箱 体结构复杂壁厚不均匀,铸造内应力较大。由于内应力会引起变形,因此铸造后应安排 人工时效处理以消除内应力减少变形。一般精度要求的箱体,可利用粗、精加工工序之 间的自然停放和运输时间,得到自然时效的效果。但自然时效需要的时间较长,否则会 影响箱体精度的稳定性。对于特别精密的箱体,在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效,迅速充分 地消除内应力,提高精度的稳定性。2)安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积 较大定位稳定可靠,有利与简化
8、夹具结构检少安装变形。从加工难度来看,平面比孔加 工容易。先加工批平面,把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除,在加工分布在平面 上的孔时,对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此,一般均应先加工平 面。3)粗、精加工阶段要分开箱体均为铸件,加工余量较大,而在粗加工中切除的金属 较多,因而夹紧力、切削力都较大,切削热也较多。加之粗加工后,工件内应力重新分布 也会引起工件变形,因此,对加工精度影响较大。为此,把粗精加工分开进行,有利于把 已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来,然后在精加工中将其消除。接下来参观了轴类零件的加工过程合理选用材料和规定热处理的技术要求,对提高 轴类零件
9、的强度和使用寿命有重要意义,同时,对轴的加工过程有极大的影响。一般轴 类零件常用 45 钢,根据不同的工作条件采用不同的热处理规范(如正火、调质、淬火等), 以获得一定的强度、韧性和耐磨性。对中等精度而转速较高的轴类零件,可选用 40cr 等合金钢。这类钢经调质和表面淬火处理后,具有较高的综合力学件能。精度较高的轴,有 时还用轴承钢 gcrls 和弹簧钢 65mn 等材料,它们通过调质和表面淬火处理后,具有更高 耐磨性和耐疲劳性能。对于高转速、重载荷等条件下工作的轴,可选用 20crmnti、20mnzb、20cr 等低碳含金钢或 38crmoaia 氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火 处理后,具有
10、很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度,热处理变形却很小。处于对经 济的考虑,轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件,只有某些大型的、结构复杂的轴 才采用铸件。轴类零件还要进行预加工。我到车间的时候工人正在用切割机切断棒料毛坯,工人师傅说轮类零件在切削加工 之前,还要对其毛坯进行预加工。预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。而轴类 零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。从技术人员口中得知轴类零件加工的典型工艺路线是毛坯及其热处 理预加工车削外圆铣键槽等热处理磨削。在接下来 的车间里我看到滚轴装配的全过程。首先将轴承和壳体孔清洗干净,然后在配合表
11、面上 涂润滑油。根据尺寸大小和过盈量大小采用压装法、加热法或冷装法,将轴承装入壳体 孔内。轴承装入壳时,如果轴承上有油孔,应与壳体上油孔对准。装配时,特别要注意轴 承和壳体孔同轴.为此在装配时,尽量采用导向心轴。轴承装入后还要定位,当钻骑缝螺 纹底孔时,应该用钻模板,否则钻头会向硬度较低的抽承方向偏移。由于装入壳体后轴 承内孔会收缩,所以通常应加大轴承内孔尺寸,轴承(铜件)内孔加大尺寸量。使轴承装 入后,内孔与轴颈之间还能保证适当的间隙。也有在制造轴承时.内孔留精铰量,待轴承 装配后,再精铰孔,保证其配合间隙。精铰时,要十分注意铰刀的导向,否则会造成轴承 内孔轴线的偏斜。在整个过程中,注意里要
12、非常集中,一点差池都会造成巨大的损失。在这个科技时代中,高技术产品种类繁多,生产工艺、生产流程也各不相同,但不管 何种产品,从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理,通过一些主要设备及工艺 流程来完成的。在这里,我比较全面地了解机械加工及相关典型零件的生产技术过程。初步了解典 型的机电一体化产品和设备的生产过程、培养了收集资料的能力及提高分析问题的能 力,使我更好地学习、掌握机械工程专业知识。在实习中也感到了生活的充实和学习的 快乐,以及获得知识的满足。真正的接触了社会,使我消除了走向社会的恐惧心里,让我 对未来充满了信心,以良好的心态去面对社会。同时,也让我们体验到了工作的艰辛,了 解了当
13、前社会大学生所面临的严峻问题,促使自己努力学习更多的知识,为自己今后的 工作奠定良好的基础。通过这一周实习我获益匪浅，增长了人生阅历和工作经验。我认为我出色的完成 了我的实习计划。我对特种加工这个概念有了真正的了解。1、明确了校外实习的目的，通过理论与实际的结合、学校与社会的沟通，进一步 提高自身的思想觉悟、业务水平，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力以及 待人接物与外界沟通的能力，以让我培养成为具有较强实践能力、良好职业道德、高 技能、高素质的，能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质的复合型人才。2、“校外实习、工学结合“是现代职业教育的一种学习模式，是把生产劳动和社会 实践相结合
14、的一种人才培养模式，是从一名学生到一名工人的角色转变。篇三：特种加工实习心得篇三：特种加工实习心得今天在老师的带领下我们参观了特种加工的一些设备，老师对这些设备也给我们 做了较为详细的介绍。特种加工亦称“非传统加工“或“现代加工方法“，泛指用电能、热能、光能、电化 学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现 材料被去除、变形 、改变性能或被镀覆等。首先，我们看到的是存放零件所用的架子。应用这些架子可以使零件存放整齐有 序，需要哪种零件就可以很容易的找到，再通过传送带送达所需要的地方，大大提高 了工人的工作效率!其次，老师还给我们重点介绍了三维立体打印机。三维立体
15、打印机是一种连接电 脑并把电脑中的信息输出的设备(工作方式与喷墨打印机有些类似);不同的是三维立体 打印机输出的是真实的物体模型。(而传统的打印机只能输出到纸张等平面上)三维立体打印属于一种快速成型(Rapid prototyping)技术，是一种由 CAD(计算机 辅助设计)数据通过成型设备以材料累加的方式制成实物模型的技术。这一成型过程不 再需要传统的刀具、夹具和机床就可以打造出任意形状。它可以自动、快速、直接和 精确地将计算机中的设计转化为模型，甚至直接制造零件或模具，从而有效的缩短产 品研发周期、提高产品质量并缩减生产成本。三维打印机工作方式：三维打印机采用分层加工，叠加成型方式来“造
16、型“，会将 设计品分为若干薄层，每次用原材料生成一个薄层，再通过逐层叠加获得 3D 实体。这 一点它与喷墨打印机工作方法十分类似，3DP 是一层一层地印，而喷墨打印机是一条直 线一条直线地喷，通过若干直线的叠加形成图像(文字)。 当然原理相仿的 3DP 技术与 FDM 技术在实现细节上还存在较大差异， 也导致了产品的性质和用途各不相同。接下来，我们还参观了加工中心。加工中心(Computerized Numerical Control Machine )简称 CNC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效 率自动化机床。加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多 工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能 控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等， 可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量 和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的 零件具有良好的经济效果。数控机床实现了中、小批量加工自动化,改善了劳动条件。此
