1 熔模铸造工艺流程图 JS10（01）-2005 铸件工艺设计 ●压模设计和制作 配 制 模 料 制 熔 模 组树 沾浆 撒砂 干燥 抛丸 脱蜡 振壳 高 温 焙 烧 ● 浇 铸 ■合金熔炼 抛丸 打压﹙有要求时﹚ 切割 浆料制备 硬化剂制备 酸洗﹙有要求时﹚成品入库 铸件的机械加工﹙有要求时﹚ ●铸件检验入库 焊补 打磨 ● 热 处 理■ 注：● 检验点 ■ 特殊过程 2 范围 本工艺守则规定了熔模铸造工艺过程中各工序的工艺要求适用于低温模料、手工或 压蜡机压制蜡模，硅溶胶和水玻璃粘结剂制壳、酸（碱）性中频电炉熔炼，生产碳素钢、 合金钢等熔模精密铸件的工艺过程 ● 蜡型工艺 JS02（01）-2005 △1 蜡料制备工艺要求 1.1 稀蜡温度：65~80℃ 1.2 蜡膏保温缸水温：48~50℃ 1.3 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在 45~48℃，其中不允许有颗粒状蜡料 1.4 蜡料酸值：105±5 1.5 蜡料配方 重量配比（%） 蜡料种类 材料名称12345 石蜡5025105 硬脂酸50251055 回收蜡50809095 1.5.1 正常生产采用 3.4 两种配方，配方 5 用于沾制浇口棒。
1.5.2 蜡料配方是指酸值符合 105±5 范围内的基本配方，在生产过程中必须根据蜡模质 量或酸值分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限 △2 蜡模制造工艺要求 2.1 室温：10~30℃ 2.2 蜡膏压注温度：45~46℃，压力：0.2~0.6Mpa,保压时间：3~10s 2.3 压型冷却水温：14~24℃，冷却时间：20~100s 2.4 制模分型剂：10#变压器油 2.5 蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等 缺陷 △3 蜡模组装工艺要求 3.1 室温：10~30℃ 3.2 模组间最小间隙：8mm，较大平面间隙最小 20mm 3.3 模组最小压头：60mm，尾端最小余头：10mm 3.4 蜡模内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝 3.5 组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘及杂物 ● 制壳工艺 JS02（02）-2005 △1 涂料配置工艺要求 1.1 工艺材料主要技术 1.1.1 涂料配比及性能 涂料种类 涂料配比及性能 面层过渡层背层 硅溶胶(Kg)101010 锆英粉(Kg)/320 目32~37 煤矸石粉(Kg)/(240- 270)目 17~1816~17 湿润剂(ml)16 涂 料 配 比 消泡剂(ml)12 流杯粘度(s)*32±119±117±1涂料性 能密度(g/cm3)2.7~2.81.82~1.851.81~1.83 注：（1）涂料粘度使用 4#詹氏杯测定； （2）过度层和背层涂料中不加润湿剂和消泡剂。
1.1.2 室温：24℃±2℃ 1.1.3 涂料搅拌时间：面层全部为新材料时搅拌时间≥24h，部分新材料时搅拌时间 ≥12h；过渡层涂料及背层涂料全部为新材料时搅拌时间≥10h，部分新材料搅拌时间 ≥5h 1.2 煤矸石粉（用于加固层涂料） Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量（%）粒度 40~6049~55 ≤1.2≤0.3 180~220 1.3 涂料配比（用于加固层涂料） 粉液比涂料种类 结晶氯化铝硬化 JFC 加入量 （按重量计算） 表面层1：1.10—1.250.05% 加固层1：1.05—1.150.05% 1.4 水玻璃 指标名称 硬化剂种类 模数 （M） 加固层密度 （g/cm3） 结晶氯化铝3.2~3.61.28~1.30 1.5 涂料粘度 粘度（s） 室温 涂料种类 ≥8—15 ℃ ≥15—20℃≥20—30℃ 备注 加固层 17—2015—1713—15 用于结晶氯化 铝硬化剂 △2 制壳工艺要求 2.1 硅溶胶型壳工艺要求 2.1.1 制壳参数 层数 参数 面层二层背层半层 涂料种类 面层涂料二层涂料或 过渡层涂料 背层涂料背层涂料 撒砂 100/120 目锆 砂 30/60 目煤矸 石 16/30 目煤矸 石 温度 ℃22~26 湿度（%）50~7040~70 风速（m/s）6~8 干燥时间 h4~68~1212~1614~18 预湿剂浸预湿剂 注（1）预湿剂用 SiO2＞25%的硅溶胶溶液； （2）预湿剂可浸一层； （3）复合型壳用面层、二或一至三层。
2.2 水玻璃型壳工艺要求 2.2.1 室温：15~32℃，湿度：40%~70% 2.2.2 撒砂（煤矸石砂/适用于加固层） Al2O3(%)Si2O3(%)Fe2O3(%)含粉量 （%） 含水量 （%） 粒度 40~4649~55 ≤1.2≤0.3≤0.3 20#（0.85 ） 2.2.3 工艺参数 表面层加固层 硬化干燥硬化干燥 工艺参数 硬化 种类 温度 （℃） 时间 min 温度 （℃） 时间 min 温度 （℃） 时间 min 温度 （℃） 时间 min 氯化铝常温12~1520~3214~16常温10~1225~3512~14 2.2.4 自然风干时间：25~30min 2.2.5 室温低于 5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准 △3 热水脱蜡工艺要求 3.1 脱蜡液温度：90~98℃ 3.2 脱蜡时间：15~40min(按模组大小，以脱蜡尽为准) 3.3 脱蜡前模组存放时间≥24h △4 蜡料处理工艺要求 4.1 待处理蜡料与水的比例：蜡料：水=3︰1 4.2 蒸气化蜡温度：100±5℃ 4.3 蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选一种 a.盐酸加入量为蜡料的 3%~5%。
b.硫酸加入量为蜡料的 3%~6% 4.4 处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置 2h 以上方能流入下道工序 ● 熔炼工艺 JS02（03）-2005 △1 型壳焙烧工艺要求 1.1 燃料主要技术参数 1.1.1 柴油：符合 GB252—94《轻柴油》中 0#和﹣10#的规定 1.1.2 煤气成分：CO≥15%，O2≤0.8%；压力：0.06~0.10Mpa 1.2 焙烧温度：980~1080℃ 1.3 保温时间：＞30min 1.4 焙烧合格的型壳出炉时，应呈白色透明状，不冒黑烟 △2 铸钢熔炼工艺要求 2.1 化学成分 铸件化学成分由用户提供，按精铸主要工艺参数记录卡的要求熔炼并调整成分 2.2 钢水浇铸温度：依据铸钢牌号、零件结构按有关工艺规定执行 铸钢件的浇注温度一般按其材质的熔点加 40—80℃，原则是钢种粘度大（流动性差） 的、重量小的、壁薄的、结构复杂的铸件，浇注温度应高些；反之，则应低些几种常 见铸钢件的浇注温度可参见下表： 浇注温度℃ 序号铸钢件种类 铸钢件壁厚 mm 铸钢件毛重 KgWCB1Cr18Ni9Ti 1复杂薄壁 ≤20≤10 1590-16101640-1660 2复杂薄壁＞20—30＞10—501580-16001630-1650 3小型＞30—50 50—80 1570-15901620-1640 4中型＞50—80 ≥80 1560-15801620-1640 2.3 合金的制备,其规格应符合下表。
合金的块度要求 合金碳极硅铁锰铁鉻铁、钼铁脱氧剂 规格/mm3~2010~3010~40按加入量适度掌握大小20~50/块 2.4 合金元素的吸收率按下表执行 合金元素的吸收率 元素CSiMnCrMoTi 吸收率（%）80~9060~7070~8090~9580~9050 2.5 计算公式 ①铁合金加入量=〔炉料总重量×（取值－分析值） 〕÷铁合金元素含量×吸收率 ②碳极加入量=〔炉料总重量×（取值－分析值） 〕÷碳极中碳的含量×吸收率 △3 铜合金的熔炼工艺 3.1 锡青铜熔炼工艺（ZQSn10-2） 3.1.1 化学成分（中国船舶工业公司 1984-10-01） 主要化学成分（%） 序号合金名称合金代号 锡 Sn锌 Zn铜 Cu 1锡青铜ZQSn10-29.0~11.01.5~3.5其余 3.1.2.配料 3.1.2.1 所用新料、回炉料及合金元素化学成分必须清楚 3.1.2.2 元素烧损率（质量分数%） 合金铜 Cu锡 Sn锌 Zn 青铜0.5~1.51~410~15 注：视浇注铸件所需的铜水温度高低考虑合金元素烧损率的上下限 3.2 铝青铜熔炼工艺 3.2.1 化学成分 主要化学成分（%） 序号合金名称合金代号 铝 Al铁 Fe锰 Mn铜 Cu 1铝青铜ZQAl 9-28.0~10.01.5~2.5其余 2铝青铜ZQAl 9-48.5~10.02.0~4.0其余 3.2.2 配料 3.2.2.1 所用新料、回炉料及合金元素化学成分必须清楚。
3.2.2.2 元素烧损率（质量分数%） 合金铜 Cu铝 Al铁 Fe锰 Mn 青铜0.5~1.54~1004~15 注：视浇注铸件所需的铜水温度高低考虑合金元素烧损率的上下限 3.2.2.3 测温出炉浇注，根据铸件的形状及壁厚调整温度 浇注温度℃ 序号合金牌号 熔化温度 ℃ 壁厚＜30 mm壁厚≥30 mm 1ZQAl 9-21200~12501140~11801120~1150 2ZQAl 9-41200~12501140~12001110~1150 △4 浇包筑补及烘烤工艺要求 4.1 浇包外壳按标准图纸用 2~3mm 的钢板焊制，其底部和周围均布钻 Φ4mm~Φ6mm 孔 若干个 4.2 浇包筑补材料配比应符合下表规定 种类 项目 中性包 材料高铝砂高铝粉水玻璃 规格 6# （3.35） 200# （0.075） D 1.30~1.32 配比（%）60~6540~35适量 4.3 浇包烘烤时间：打筑的新包≥1.5h；修补的旧包≥1.5h , 浇包应烘烤至暗红色方可使 用 △5 筑炉工艺要求 5.1 筑炉原材料 5.1.1 高铝砂：7~9mm、6#~12#、10#~20#、20#~40#、40#~70#。
5.1.2 高铝粉：200#，用前过筛除杂物 5.1.3 工业硼酸：不大于 0.25mm，用前过筛除杂物 5.1.4 石棉布：柔软，厚度不小于 1mm 5.2 筑补炉材料的配制 5.2.1 筑补中性炉材料的配比应符合下表的规定，其数量按炉体大小确定 配比（%）用 途材料 炉体炉领补炉泥料 高铝砂 7—9mm30 高铝砂 6#—12#3020 高铝砂 10 #—20 #4030 高铝砂 20 #—40 #1030 高铝砂 40 #—70 #35 高铝粉 200 #303050 耐火粘土 200 #（5~10）550 水玻璃 M=3.0~3.4（5~10） 硼酸（1~3）（5） 水适量适量 注：表中括号内数字为外加量 5.2.2 筑补炉材料的混配 将不同种类与规格的筑补炉材料按配比要求进行干混,然后加适量水进行湿混.配好的 材料用手捏起来不过分沾手或过于松散即可使用 △6 浇注工艺要求 6.1 钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合有关工艺要求 6.2 钢水浇入型壳，应做到引流准、浇注稳、收流慢 6.3 严格挡渣 6.4 做到“三同时” ，即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳同时焙烧好后才能浇注。
●清理工艺 JS02（04）-2005 △1 清砂落件工艺要求 1.1 铸件组的型砂，除盲孔深孔及个别死角处允许有少量残砂外，其它表面的壳皮均应脱 落干净 1.2 采用气割落件的铸件组内浇道的型砂必须清理干净 1.3 震动脱壳机清砂时，夹具顶针与交口棒中心对正，铸件组与顶针成 170°~180°角 1.4 落砂时铸件组温度不高于 50℃ 1.5 锤击落件的部位和方向应符合有关工艺规定 1.6 气割落件的铸件内浇口残余允许最大为 3~5mm，超长者应再次气割 1.7 清砂时不得损伤铸件本体，防止锤裂、变形、击伤等缺陷产生 △2 磨内浇口工艺要求 2.1 磨后内浇口残余量：平面±0.5。