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1、注塑制品 成型缺陷(或故障)的排除,注塑制品成型缺陷（或故障）排除方法,欠注 溢料（披缝、飞边） 熔接痕 霜纹、银纹、水纹 喷咀漏胶 喷咀阻塞 黑斑、黑纹、脆化、烧焦和掉色 粘模腔和粘型芯 粘主流道 流痕 翘曲变形 缩痕与气孔 裂纹 气穴 尺寸的稳定 几点建议和讨论 热固性塑料注射制件常见缺陷及成因,欠注,熔料进入型腔后没有充填完全，导致塑件缺料叫做欠注或短射。 欠注常常发生在制品壁厚较薄的地方或流动路径的末端区域。 任何增加塑料流动阻力，或是妨碍足量塑料流入模腔的因素，都可能造成欠注。 注射料剂量不足、料斗无料、进料遭异物阻塞等也会造成欠注。,含义,产生原因及排除方法,（2）供料不足，加料口
2、底部可能有“架桥”现象可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。 （3）原料流动性能太差 改善模具浇注系统的滞流缺陷。原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 （4）冷料杂质阻塞流道 应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料腔和流道的截面。,（l）设备选型不当 注塑机的最大注射量须大于塑件重量。注射总量（塑件、浇道及飞边）不超出注射机塑化量的80。,浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。,（5）浇注系统设计不合理,设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，使各型腔能同时充满。浇口选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置。,应扩大流道
3、截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。,在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。,（6）模具排气不良,对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔。,水分及易挥发物含量超标的原料，也会产生大量气体，导致模具排气不良，应对原料进行干燥及清除易挥发物。,（9）喷嘴温度太低 在开模时应使喷嘴与模具分离,减少模温对喷嘴温度的影响. （10）注射压力不足 注射压力与充模长度接近于正比例关系。 （11）注射速度太慢 注射速度太慢，熔料充模缓慢，熔体很容易冷却.,（7）模具温度太低 开机前将模具预热至工艺要求的温度
4、。刚开机时，应适当节制模具内冷却剂的通过量。,（8）熔料温度太低 在成型范围内，料温与充模长度接近于正比例关系。,塑件厚度与熔料极限充模长度有关。塑件厚度应采用l3mm，大型塑件为36mm，厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利。,（13）塑料塑化不充分 如果不同塑件之间随机地发生欠注,可以检查是否有未融化的塑粒或杂质.,（12）塑件结构设计不合理,当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成型面积很大时，熔体易在塑件薄壁入口处流动受阻，使型腔很难充满。,溢料 飞边,当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔,产生薄片时便形成了飞边，薄片过大时叫做披风。 飞边多发生在模具的不连续处，是由于塑料
5、过量充填造成外溢的瑕疵。,1.含义,通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等,产生原因及排除方法,注塑机锁模力太低，不足以维持模具的锁紧时，就会发生飞边。应当校核塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的额定合模力。 成型压力为模具型腔内的平均压力，常规情况下以40MPa计算，如果机器有足够的锁模力容量，就应调高锁模力；当机器的锁模力不足时，就应提高注塑机规格。 在满足注射量的前提下，可降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数。,（l）锁模力不足,造成熔体粘度太低而在模板之间溢料，应适当降低料筒、喷嘴及模具温度。 聚酰胺等粘度较低的熔料，仅靠
6、改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。应尽量精密加工及研修模具，减小模具间隙。,（2）料温太高,（3）模具缺陷 模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因。,确保动模与定模对中，并检查分型面是否贴合， 型腔及模具型芯部分的滑动件磨损间隙是否超差， 分型面上有无粘附物或落入异物， 模板间是否平行，有无弯曲变形， 模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置， 锁模块表面是否损伤， 拉杆有无变形不均， 排气槽孔是否太大太深等。,检查模具：,注射速度太快， 注射时间过长， 注射压力在模腔中分布不均， 充模速率不均衡， 加料量过多， 润滑剂使用过量。,（4）工艺条件控制不当,都会导致飞边,熔接痕,在熔融塑料填充
7、型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时，前沿部分己经冷却，使它们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕，,含义,可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。 同时，应节制模具内冷却剂的通过量，适当提高模具温度。 如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔料的汇合性能。 也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。,2产生原因及排除方法,（1）料温太低,低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。,在可能的条件下，应选用一个点位进料。 为了防止低温塑料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设置冷料腔。 不同
8、浇口位置对熔接痕的影响不同。 在过程合胶纹处，埋加热元件（温度可控）；,（2）模具缺陷,尽量采用分流少的浇口形式， 合理选择浇口位置，,尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。,（4）脱模剂使用不当 在注塑成型中，原则上应尽量减少脱模剂的用量。 （5）熔接角度太小 不同的塑料都有自己的极限熔接角度。 极限熔接角度值一般在135左右。,（3）模具排气不良,先检查模具排气孔是否被塑料固化物或其他物体阻塞，浇口处有无异物。 在模具汇料点处增加排气孔，也可重新定位浇口，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。在终止合胶纹处开设“排气槽-瘤-槽”。,（7）其他原因 使用的原料水分或易挥发物含量太高，
9、模具中的油渍未清除干净，模腔中有冷料或塑料内的纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料硬化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注射机塑化能力不够，柱塞或注射机料筒中压力损失大.,（6）塑料的流动性不好,提高塑料流动性有助于减小缝合线，所以在塑件性能许可范围内，可以考虑改用流动指数（MI）值较高的塑料。,导致 不同 程度 熔接 不良,过程熔接痕是很多或不能避免和消除的，这此类另件只能通过二次加工解决。如喷涂、喷镀、贴膜、烫金等。,霜纹、银纹、水纹,成型制品表面沿着流动方向形成的喷溅状线条。 从浇口处以扇形方式向外辐射发展，也叫银丝或水花。,含义,2产生原因及排除方法,适当提高料筒温度和延长成型
10、周期，加大冷料井。,（1）熔料塑化不良,（2）熔料中含有易挥发物(降解银丝和水气银丝),对于降解银丝，尽量选用粒径均匀的树脂; 对于水气银丝，必须充分干燥原料。,在原材料选用及处理方面：,在工艺操作方面：,对于降解银丝，降低料筒及喷嘴温度，缩短熔料在料筒中滞留时间，也可降低螺杆转速及前进速度。 对于水气银丝，应调高背压，降低螺杆转速。 提高模具温度 减低注射速度 用下列方法降低塑料熔体温度降低料筒温度减低螺杆转速降低背压力 降低喷咀温度 缩短模型周期,对于降解银丝，应加大浇口、主流道及分流道截面；扩大冷料井；改善模具的排气条件； 对于水气银丝，应增加模具排气孔或采用真空排气装置，推荐的排气孔尺
11、寸，高流动性塑料为0.015cm，熔体黏度大的塑料为0.040cm。 并检查模具冷却水道是否渗漏，防止模具表面过冷结霜及表面潮湿。,在模具设计和操作方面：,根据塑料供货商的建议，在注塑成型前仔细地进行塑料干燥。 注意塑料是否含有挥发物。 更换塑料时，彻底清除料筒内的旧塑料，旧塑料容易造成颗粒烧焦。,在其他方面：,喷咀漏胶,降低喷咀温度 用下列方法降低熔体温度 降低料筒温度 减低螺杆转速 降低背压力 缩短螺杆前进时间 缩短开模时间 降低背压力 烘干塑料 调整机器的防流涎功能 改用弹簧针阀喷咀（PA）或改用细孔喷咀,喷咀阻塞,检查是否因异物混入所致 提高喷咀温度 缩短模塑周期 提高模具温度 用较大
12、孔的喷咀,变色,清洗料筒 降低熔体温度（降低料筒温度，减低轴杆转速降低背压力） 降低喷咀温度 缩短模塑周期 检查料斗和供料区是否有杂料或废物 检查机床冷却系统是否正确 检查排气系统是否通畅,黑斑、黑纹、脆化、烧焦和掉色,（l）黑斑和黑纹黑斑和黑纹是在塑件表面呈现的暗色点或暗色条纹。褐斑或褐纹是指相同类型的瑕疵，只是燃烧或掉色的程度没那么严重而已。 原因:塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料在料筒内停滞太久而过热裂解。,1.定义,（3）烧焦 是指塑件接近流动路径末端或气穴区域的暗色或黑色小点，如上图所示.其形成主因是模腔内的空气无法逃逸，受压缩造成高热而烧焦。,原因是材料裂解，使分子链变短，分子质
13、量变低，结果使得塑件的物理强度降低。塑件脆化可能导致断裂或破坏，如图所示。,塑件脆化导致断裂 烧焦,（2）脆化,可能导致流道系统和模腔内的气体无法在很短的充填时间内从排气孔排出，会造成气穴； 竞流现象加上不当的排气系统也会造成气穴。 结果，模腔内的空气受到压缩，压力与温度升高，使得流道路径末端或气穴区域的塑件表面的塑料裂解而造成烧焦。,假如注射速度太快或注射压力太高，,（4）掉色,是指塑件从原始的塑料颜色发生变化的瑕疵. 这可能是因为塑料裂解或污染所造成的.,造成塑料变色,塑料在料筒内停滞太长的时间, 料筒温度太高, 回收再研磨塑料, 不同颜色塑料, 来路不明塑料造成的污染。,2产生原因,（1
14、）料筒温度 （2）螺杆高转速 （3）狭小的流动路径 （4）塑料污染,塑料过热可能裂解、燃烧而造成黑斑、黑纹、脆化、烧焦和掉色等表面瑕疵，,塑料在具有刮痕的料筒内加热，停滞过长会裂解，造成塑件表面瑕疵。,塑料中有污染，例如：受污染的回收料、不同成分的塑料、不同颜色的塑料或是低熔点材料等杂质都可能造成黑斑和黑纹。,3排除方法,塑料贮藏筒和料斗都应加盖,以免原料污染。 设定适当的干燥条件。 可考虑改用高强度和热稳定性良好的塑料。 降低添加回收塑料的比例。 更换塑料时应彻底清理注射系统，包括料斗。,（1）调整材料准备过程,（2）变更模具设计,应该在模具上设置适当的排气系统，以排除气穴。 对于导热性太低
15、的模具材料，可以降低冷却速率来改善塑件表面条件。 可以尝试加大竖浇道、流道或浇口。,在流动路径末端发现黑斑，可能是不良的排气系统所造成的。,太狭窄的竖浇道、流道、浇口、甚至塑件壁厚处都可产生过量的剪切热，使己经过热的材料温度更高，造成塑料裂解。,（3）定期清理模具,注射成型前应先清理模具。 黑纹有可能是滑块和顶针的润滑油脂所造成的，应定期清洁顶针和滑块。 应定期清洁或抛光流道系统表面，以免这些区域累积污垢。,（4）选择适合模具的注射成型机规格,选择比较适合所使用塑料的螺杆，使塑料达成一个比较好的混合熔胶状态。 注射量一般应该维持在机器规格的2080%。,（5）调整成型条件,可降低背压、螺杆转速
16、、注射速度或注射压力，以避免太高的剪切热造成裂解。 应检查料筒和喷嘴的加热片，校报热电偶，以确定料筒和喷嘴的温度。 对于温度敏感的材料则使用更窄的温度范围。 检查料筒螺杆表面的刮痕或齿痕，以免累积塑料，造成塑料过热或燃烧。,假如料筒和喷嘴温度太高，料筒内的塑料可能过热导致裂解，可降低料筒和喷嘴温度。,粘模腔和粘型芯,降低注射压力 降低注射保持的压力 缩短注射压力的时间 调节料量和料抗厚性 缩短模具闭合时间 降低模具温度 降低料筒和喷咀温度 检查模具型腔是否有凹陷，出模斜度是否够,粘主流道,检查喷咀和主流道的尺寸是否相同并对准 降低注射压力 缩短注射保持时间 缩短注射压力时间 延长模具闭合时间 提高喷咀温度 提高模具温度,流痕,流痕是塑件在浇口附近形成的涟波状的表面瑕疵。 原因： 是塑件温度分布不均匀或塑料凝固太快，熔体在浇口附近产生乱流、形成冷塑料或是保压阶段没有补偿足够的塑料所致。 成型制品表面的线状痕迹显示了熔体流动的方向。,
