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1、深圳市比亚迪实业有限公司 QS-9000培训教案,基础知识及SPC,1. QS-9000简介,1.1. QS-9000的来历QS-9000是以下三家汽车公司各自的供方质量体系及要求的协调产物：,1.2. QS-9000内容 QS-9000以ISO9001:1994第四部分20个要素为基础； 除ISO9001的20个大要素外，QS-9000增加了85个小要素（质量体系补充要求）； QS-9000中的注释用以帮助理解有关要求。 QS-9000增加要素一览表,QS-9000增加要素一览表(续),QS-9000增加要素一览表(续),1.2.1. QS-9000手册 APQP-Advanced Prod
2、uct Quality Planning and Control Plan(产品质量先期策划和控制计划) PPAP-Production Part Approval Process(生产件批准程序) FMEA-Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析) SPC-Statistical Process Control(统计过程控制) MSA-Measurement Systems Analysis(测量系统分析) QS-9000-Quality System Requirements(质量体系要求) QSA-Quality S
3、ystem Assessment(质量体系评定),1.3. QS-9000质量体系的目标（精髓）,持续改进预防缺陷减少变差及浪费顾客满意,1.4. 为达目标而常用的工具,SPCAPQPPPAPFMEADFM &DFA可制造性& 装配性设计(QS-9000 P123)QFD质量功能展开(QS-9000 P127)DOE试验设计(QS-9000 P123)FEA有限元分析(QS-9000 P124)VE价值工程(QS-9000 P131),2. SPC统计过程控制,2.1. SPC与QS-9000,2.2. 两种不同的过程控制模型,2.2.1. 过程的定义 ISO9000:2000中“过程”-使用
4、资源将输入转化为输出的活动的系统,4M1E,活动/资源的融合,顾客,输入,过程/系统,输出,2.2.2. 缺陷检测过程模型,4M1E,过程,产品/服务,检验,是否合格,报废或返工,顾客,2.2.3. 具有反馈的过程控制模型,2.2.4. 两种过程控制模型的比较,2.3. 两种不同的质量观,2.1. SPC与QS-9000,2.2. 两种不同的过程控制模型,2.3. 两种不同的质量观,我们应该也必须使用SPC！,2.4. 预备知识概率,随机现象列举身边的一种随机现象，并说明随机现象的性质概率NAP(A) = N,2.4.1. 两类随机变量,计量型（连续型）如：服从的分布： 计数型（离散型）如：服
5、从的分布：,电池高度、极片重量正态分布产品上的缺陷个数二项式分布、泊松分布,2.4.1.1.正态分布,标准正态分布曲线及分布概率,均值 2 方差 标准差 3常用来表示变差的大小,正态分布的概率,2.4.1.2.二项式分布与泊松分布,二项式分布“0-1”分布检查产品是否合格 泊松分布P0+p1+p2+p3+=1,2.4.2.抽样试验,2.4.2.1. 术语 母体： 个体： 样本： 样本容量： 抽样频率：,指某次统计分析中，所研究的对象全体 所研究对象的一个单位 部分个体用于测量样本中所含个体的数目抽取样本的频次,2.4.2.2.估计正态分布参数,2.5. SPC的使用场合,原则上，SPC应该用于
6、有数量性和持续性的所有工艺过程SPC研究的前提是测量系统受控且其变差占过程总变差的比例很小SPC使用的领域是大规模生产多数企业，SPC用于生产阶段在强调预防的企业，在开发阶段也使用SPC,2.6.两种变差原因、两种过程状态及相应的两种控制措施,2.6.1. 两种变差原因普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因。特殊原因（通常也叫可查明原因）指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。,如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳
7、定,2.6.2. 两种过程状态,仅存在普通原因的变差,分布是稳定的,过程可预测,过程是统计受控的,存在特殊原因的变差,分布不稳定,过程不可预测,过程是不受控的,2.6.3.两种控制措施,系统措施 通常用来减少变差的普通原因 通常要求管理层的支持 工业经验，约占过程措施的85% 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与现场有关的人员解决 工业经验，约占过程措施的15%,2.7. 过程控制与过程能力,2.7.1. 几点注意事项 收集数据并用统计方法来解释它们并不是最终目标，最终目标是加深对过程的理解，以持续改进为目的； 研究变差和应用统计知识来改进性能的基本概念适用于任何领域，包括行政管理；
8、 属于系统的问题不要去责难现场人员，要由系统采取措施（理解什么是“控制不足”）； 属于局部的问题也不要轻易采取系统措施（理解什么是“过度控制”）。,2.7.2. 四类过程,受控,顾客满意,2.8. 过程能力与能力指数,什么是过程能力 过程在统计受控状态下的变差大小 过程能力是由造成变差的普通原因确定的 过程能力同常代表过程本身的最佳性能 过程与技术规范无关 如何计算过程能力 正态分布的情况下，过程能力用分布的 3宽度来表述,什么是过程能力指数（Cp，Cpk ）？,均值,+3,-3,USL- CpkU = 3 -LSL CpkL = 3 Cp =（CpkU + CpkL ） /2,Cpk 为两值
9、较小者,Cp 、Cpk 表示过程能力满足技术规范的程度 Cpk 与 ，技术规范宽度，分布和技术规范的相对位置有关 当过程均值与规范中心值重合时，Cpk= Cp,典型的能力指数Cpk与PPM的关系,2.9. 控制图过程控制的工具,2.9.1. 控制图的功用 现场人员了解过程变差并使之达到统计受控状态的有效工具。 有助于过程在质量上和成本上持续地，可预测地保持下去。 对已达到统计受控的过程采取措施，不断减少普通原因变差，以达到提高质量，降低成本和提高生产率的改进目标。 现场人员、支持人员、设计人员、顾客等提供有关过程性能的共同语言。 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的依据。,2.9.2. 控制图的分类及选用 计量型控制图分类,计数型数据控制图分类,选用控制图类型的程序,确定要制定 控制图的特性,是计量型数据吗？,关心的是不合格品率 即“坏”零件的百分比吗？,关心的是不合格数，即 单位零件不合格数吗？,样本容量 是否恒定？,样本容量 是否恒定？,使用p图,使用np或p图,使用u图,使用c或u图,性质上是否 是均匀或不能按子组取样 例如：化学槽液？,子组均值是否能 很方便地计算？,使用中位数图,使用单值图X-MR,子组容量是否 大于或等于9？,是否能方便地计 算每个子组S值？,使用中位数图,否,是,是,是,是,是,是,是,是,是,否,否,否,否,否,否,否,
