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1、精益生产基础知识介绍,王一南,1,目 录,精益生产的基本原则和工具市东精益生产开展简介,20分钟10分钟,内容,时间,2,目 录,精益生产的基本原则和工具市东精益生产开展简介,20分钟10分钟,内容,时间,3,生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精益生产”的时代,什么何时劳动力机器工作安排缓冲对业绩的收益,“由专业工匠生产的单个产品”1910年以前多技艺的工匠小规模、各种产品类型作业排序订单积压 原材料库存生产周期长 以不稳定性为其特征,“专业化的流水线大量生产标准化产品”1910-1980专业化、单元化、岗位化的工人，由多职能一线管理人员协调专业化的、顺序化的大批量、作业排序大规模原材料
2、存货，在制品、成品库存规模经济 标准化（部件、任务和工具）,“根据需求小批量进行的生产，以将浪费减至最小”1970-95水平方向多技能，在小组中工作冗余/多余容量，快速生产准备小批量少量在制品库存 (Kanban) 人员和外部（供应商）缓冲库存以作业典范为导向 规模经济 生产周期短 废品/返工量减少,“单件流动，迅速重新配置生产，浪费几乎为零”1995以后水平及垂直方向多技能，在以自我为主导的小组中工作多功能机器，快速生产准备单件流动很少有在制品和成品库存 技能与机器能力储备以持续改善为导向 规模经济 生产周期长，更短的产出时间（并行操作） 浪费减少,4,背景和因素1950年，日本的丰田英二考
3、察了美国底持律的福特公司的轿车厂。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇 日本的经济和技术基础与美国相距甚远。 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验。,日本丰田汽车生产系统 的出现,Taichii Ohno 建立了“丰田生产体系”，强调即时性、自动化、“拉动”和经常性的客户信息。丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率。,“30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产系统”,5,丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、其他行业的过程中被取名为“精益制造”或“精益生产”,“改变世界的机器”,1990年，MIT的 研究人员在这本书中创造了“精益生产”一词，用来说
4、明丰田生产系统,美国麻省理工学院“国际汽车计划”研究项目：50多位专家，用了5年的时间，对17个国家的90多家汽车制造企业进行了比较分析后提出来的（1990）。 所以，精益生产（LP）起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,6,精益生产不仅是 . . .,精益生产是 . . .,精益生产的简单定义,生产车间的事情仅限于重复装配方式一部改进方案一套工具和技术,一种生产方式一种管理的思想一个整体的管理系统更好地响应客户需求，持续追求完美，为客户奉献价值,7,精益生产定义的理解（）,精益生产： Lean Produc
5、tion，简称LP 精益原意：lean，“瘦的、无多余的”精益生产之所以为精益是因为它一切都比大批量生产用得少人力只有一半、制造空间只有一半、工具的投资只有一半.同时，现场只要实际所需库存的一半，缺陷率也较低.,“它通过完全排除浪费，在整个系统中实现最大程度的精简。并致力于在制造流程中保证质量，同时遵循降低成本这一原则。它还包括了实现这些目标所需的相关技术。” Taichii Ohno,8,精益生产定义的理解（）,精益生产（Lean Production，简称LP）：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。“精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷
6、、零库存进军。”,“ 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。”,9,精益生产的基本原则,“消除一切形式的浪费” 一切不产生附加价值的活动都是无效劳动“精益求精，追求尽善尽美” 口号：零缺陷、零库存、零故障、零调整“把调动人的积极性、创造性放在首位” 人本管理 人具有能动作用，在生产力诸要素中人的作用居首位,10,精益生产的目的是同时消除运营过程中的“三大损失”浪费、波动、不灵活性,变化性、浪费和不灵活性之间有很强的联系，给生产带来一系列不良后果,定义,影响,定义,影响,定义,影响,出现异常,缺陷产品 非计划停机 延期交货,一切不增值的活动或过程,成本过高
7、 生产时间过长,在受到生产工艺限制的情况下，为满足客户需求而出现的成本,交货时间过长,11,3. 搬运：任何非必须的运输,8. 人的潜能,2.等待:当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,6. 返工、维修：任何修理,4. 无效加工：任何不必要的过度处理,5. 无用动作：任何不增加价值的动作,7. 库存：任何超出最低需求的部分,8 大浪费,浪费即任何从客户角度看不能为其增值的东西。过量生产是最有害的一种浪费,1. 过量生产:生产过多、过快,12,浪费的具体实例：10KV开关检修现场观察,总工时*,在公司等待,增值工作时间,工作时间,安全指导，会议时间,工作浪费,交通浪费,不可避免的交通,
8、班组途中发现车没油，中途加油 班组成员在工作过程中等待,检修过程中发现零件破损，没有带备件，回公司取零件途中的时间浪费,包含工作过程中的不可避免的步骤（如，取工具等） 增值工作时间,浪费,附带工作,增值工作,汽车工业领域达到的增值工作时间达29,13,事故告知,10KV 线路故障抢修流程中存在着较大的波动性,确定故障,设备隔离,抢修人力物力到场,抢修进行,操作并恢复送电,诊断汇报,设备隔离,许可抢修,汇报抢修结束,恢复送电,均值：2.9小时,最大值 23.9小时,最小值 0.3小时,均值0.9小时 最小值0.2小时 最大值4.4小时,均值0.3小时 最小值0.1小时 最大值4.9小时,均值0.
9、4小时 最小值0.0小时 最大值6.1小时,均值1.0小时 最小值0.1小时 最大值7.5小时,均值0.4小时 最小值0.0小时 最大值3.5小时,2,4,6,8,10,0,1,2,3,4.5,7,0,1,2,3,4,1.5,3.0,0,2,4,6,0,1,3,每个步骤的小幅波动导致整体流程的较大波动 如能将每个小步骤的坏点进行根本原因的分析，并采取一步的措施将有效地减小流程的波动 从事故告知到许可抢修的过程占整个流程时间的54%，是根本原因分析的重点,31%,9%,14%,32%,14%,2,14,不灵活性具体实例：操作班人力资源与其工作量的需求之间存在矛盾,总的工作量的需求(抢修+计划检修
10、),抢修工作量,计划检修的工作量,夜班,夜班,白班,操作班人力资源,交接班,就近午饭,早高峰时我们真的很忙，如果完全按照操作规程的严格规定来操作，是不可能完成的,资料来源:小组分析,15,精益生产体系的工具和原理沿用至今,安全,准时生产 将产品准备时间减至最低 缩小部件批量大小 提高生产效率减少浪费 减少库存需求,质量管理,交付,成本,品质,标准化作业,稳定性 (流程, 人员)员工和管理层相互信任,均衡生产,灵活的人员配置系统,整体设备效率,工作场所管理5S,持续改善,业绩管理,自主维护 JIDOKA 运用捡错系统(pokeyoke) 来排除次品 将质量管理植于生产过程之中 保证问题一旦发现即
11、会加以解决,精益小屋,它是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程。精益转型从局部试点开始，毫无疑问是正确的，但绝不能局限在局部，不能孤立存在。,16,“精益生产工具包” 为生产作业行为提供了指导,及时生产,Takt 时间 拉动生产系统 连续流 平衡生产 看板KANBAN 柔性车间/生产线布局 SMED,JIKOKA,人机分离 全面质量管理 SPC ANDON Poka Yoke(防差错) FIFO DMAIC,稳定与改进,全面生产维护/总体设备效率（TPM/OEE) 可视化管理 多能工培养 5S 标准化作业,17,精益生产通过利用连续流和拉计划使生产准备时间降到最低,进
12、料,在制品,工序A,工序B,工序C,成品,工序A,工序B,工序C,成品,进料,推计划的批量生产,采用拉计划的连续流,批量生产和连续流是两个典型的生产方式，推和拉是两个典型的计划类型： 批量处理利用各流程之间的在制品（WIP） 单件生产，把所有流程连接成生产线，中间不安排存放点 推计划预计下道工序所需要的东西，将其推动到那里 拉计划只生产下道工序要求生产的东西（即拉动生产）,在制品,18,批量生产,孤立型,A,B,C,D,E,F,连续流,A,B,C,D,E,F,线型,U型,平行型,A,B,C,D,E,F,柔性最大化与动作优化,即时回馈 减少存货 减少占地面积,生产状态明晰（开工不足/生产最大化）
13、 减少占地面积 各操作步骤间操作者的灵活性提高,减少占地面积 有利于配对产品制造,柔性生产线设计促进持续生产流的形成、拉动式生产和人力资源的高效利用，同时使客户需求能够得到有效反映,19, 车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局 操作员必须培养多技能以处理多种工序,多工序,多机器,之前,之后,装载,A,自动操作,卸载,装载,B,自动操作,卸载,时间,装载,A,自动操作,卸载 & 装载,装载,B,自动操作,时间,A,B,自动操作,卸载 与装载,机械单元,流程中检查,装配,电气单元,原材料,产品,A,B,走动,多工序和多机操作可以有助于人机分离，并保证质量和一致性植根于生产流程中,工人在具备多
14、工序和多机器操作能力后，能够同时操作多台机器和执行多种工作，从而在保证质量和一致性的前提下提供连续流所需的灵活性,走动,走动,走动,资料来源: 制造业的新挑战，Suzaki 著,20,精益生产中采用P OKAYOKE（防止错误产生）寻找问题，操作员有权在问题出现后停止生产,异常检测与防止,操作者采取的方法： 预防性 若发现问题，立刻停止 暇疵部件不能通过,机器采取的方法： 由检错系统负责防止错误和暇疵发生 检测出暇疵或机器有故障时，生产线即停止,停止,POKA YOKE,停止,问题!,迅速反应与生产线停机概念,21,全面生产维修（TPM）重点在于利用总体设备效率 (OEE) 提高设备性能表现,
15、总时间,计划的时间,工作时间,有效的生产时间,100%,3%,7%,1%,6%,7%,9%,1-2%,1%,65%,可能减少损失消除设备变化的领域,停机 假期,排除事项 无计划 没有金属 计划内维修 预防性维修,设备故障停机 修理 电气部分 机械部分 液压部分,迟延 断带 员工缺勤 芯片脱落,操作迟延 未经报告的延迟和故障停机 装盘机速度 休息,生产准备 盘卷混合 万用型装盘机,生产损失 流程损失,废品 装订端齿 不良边缘,22,精益生产已经成为全球一流电力企业卓越运营的新前沿,重新设计生产系统以消除MUDA 浪费(也就是说：低效、不稳定性、不灵活) 系统的分析以及工具(例如：设备总效率, 5S, 单分换模),
