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1、精益生产中的一些概念,聂小钧 2010/11/23,生产现场效率,生产效率是评价生产活动有效性的尺度，这里只讨论劳动生产效率，机只考虑劳动力（人工、工时等）投入所计算的生产效率。 在实际工作中，不是所有的高效率都会出高效益的，提高效率和降低成本结合才有意义。在提高 效率的同时，要力求消除其中的浪费，以实现真正的效率。精益生产特别强调真正的效率和整体效率。1.表面效率和真正效率表面效率一般指企业不顾市场需求，每天都以最高效率进行生产，这时的最高效率就是表面效率真正效率是企业只生产市场所需要的产品和数量，已达到在实现成本最低时的最大效率，即建立在有效需求基础上的效率例如，在某条生产线上，10人每天
2、生产1000个零件。改善后，达到10人每天生产1200个，生产效率提高了20%。如果生产计划每天生产1200个，则不需要增加人就使效率提高了20%。假如生产计划仍是1000个，生产还是平均每天1200个，那么，平均每天就多生产200个零件。这样，不仅预支了材料费及劳务费等，而且由于库存过多，还需增加货架或存放场地。因此这样的效率提高，非但利润没有增加，反而导致成本增加，这样的效率称为表面效率。如果在产量需求不变的情况下，将人员减少到8人，同样使得效率提高了20%，还能够降低成本。者才是真正效率。提高效率有两种办法，一是扩大产量，二是降低人数。当实际需求量一定时，提高效率的重点应放在降低人数。具
3、体来说，在生产实际需求量的基础上，通过消除浪费，让作业者尽可能多地创造附加价值或，将剩余的人力投入到别的工作（如改善），用更少的人员进行生产活动。,2.个体效率和整体效率个体效率：当某个工序或设备效率提高时，生产线或车间等整体效率没有提高，这个效率就是个体效率整体效率：当个体效率提高时，工厂整体效率提高时，这个效率就叫整体效率。例 ：某生产线由四道工序组成，下表为生产线各项指标。其中工序2效率最高，生产能力为120件/h,工序3效率最低，为80件/h。现生产线能力需求为100件/h，这时整条生产线不会应为工序2的个别效率最高，产出变为120件/h，相反，以瓶颈工序3的产量为准，即80件/h。可
4、见个体效率高并不代表整体效率高。,下表为某条线进行改善前后的对比。从表中可以看出，改善前的生产线时间最长的是工序5，作业时间为170s，是瓶颈工序。改善后的这条生产线的瓶颈还是工序5，工序5的作业时间为165s。生产周期只缩短了5s.因此这条生产线的整体改善结果为生产周期只缩短了5s。虽然工序1,、工序2、工序3也有更大程度的改进，但对生产线整体没有起到改进作用，因此仅仅是个体效率，不是整体效率。个体效率不等同与整体效率。精益生产在追求个体效率时，强调整体效率提高，集体协作高于一切。必须注重每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线，并以生产线为中心的整体工厂效率，每个环节效率都要提高，以达到整
5、体效果。,3.设备可动率、设备利用率、设备综合效率设备可动率是当设备需要使用时，它可以使用的比率。在数值上，可动率是设备按照实际需求进行生产，在生产中不会停机，不会出不合格品德几率。 精益生产中追求设备可动率的100%，为此要建立起良好的维护保养制度，即全员生产保全活动TPM。 设备可动率=为客户创造价值的时间/实际运行时间=（客户需求/生产能力)/实际运行时间例，机器A，客户的需求是60个/天，机器的产能是15个/h，实际开动时间是5h，该机器的可动率=（60/15）/5=80% ， 可动率低于100%，说明可能出现了以下情况：设备故障、设备调整、设备切换。设备利用率是指机器设备的产能利用率
6、，即设备制造产品的时间与固定作业时间的比率。如果上班时间为8h，某设备只使用了4h，那么，该设备利用率就是50%。设备综合效率是比可动率更加详细的绩效指标，它体现了设备创造附加价值的能力。设备综合效率（OEE)=时间运行率*性能运行率*合格率=设备可动率时间运行率=（运行时间-停止时间）*100%=实际运行时间时间运行率反映了故障、换模、品质问题的各种停止所造成时间的损失。 性能运行率=理论生产周期*加工数量/实际运行时间在精益生产中，追求生产的同步化，即生产的所有工序都按相同的节拍进行生产，而不追求个体效率或单个设备的利用率。在装配型的组织里，可以通过人员的调配来实现生产能力的平衡，在加工型组织里，可以调节物流的平衡来实现生产能力的平衡。精益思想强调的是企业应该将有限的资源用在创造价值上，而不是孤立的将焦点放在节约成本的改善活动上，当然也并不是认为提高设备利用率对企业一无是处。,
