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1、生生产产部部现场现场 5S 改善方案改善方案 目的:目的:为了彻底改善生产部现场 5S 效果,改善工作环境。 适用范围:适用范围:TV 生产车间。 适用对象:适用对象:TV 生产部所有成员。 内容内容: 1.现状分析: 通过人、机、料、法、环五大因素,进行目前现场 5S 分析。导致产生 5S 差的主 要因素如下: (1)人员因素主要有:现场工作人员工作纪律差;各区域无 5S 责任人员管理;工单 没有及时清尾,导致产线工单料较多;对员工没有 5S 宣导与监督;清洁工对垃 圾没有及时清理;员工随意扔垃圾;物料员对物料没有按指定区域摆放。 (2)方法因素主要有:没的建立 5S 改善制度进行专题性持续
2、检讨;没有检查评比机 制;无 5S 专案成员进行组织改善;缺乏目视管理;没有建立 5S 执行标准;对 员工缺乏 5S 培训。 (3)生产工艺流程方面:制程良率较低,导致不良机与不良料过多;操作工位没有 固定标准化操作规范;异常比例高,导致临时停线急转线,产线同时存在多工 单物料,物料过多;工单多量少多转线, (4)设备治具主要因素:流水拉没有制定保养制度;产线各种工治具没有固定摆放 区域,无保养无管制;生产所用料盒、工作台面没有统一规化。 (5)物料方面主要因素:物料员没有按指定区域摆放;物料数量没有管控;物料无 标识;物料没有分类存放;没有及时整理;不良料没有及时退仓;良品料与不 良料没有明
3、显的区分;生产 TV 屏与机壳类物料大,在线拆料纸皮与周转箱占 较大空间。 (6)环境方面:没有固定区域划分;没有充分合理利用空间; 2.现行问题改善: 选择导致 5S 差的主要事项,建立相应改善对策,进行逐步完善。 (参见改善方案 表) 5S 现行问题改善方案表 项目 因素 问题点改善措施权责人完成 日期 人员 因素 现场工作人员工作纪律差; 各区域无 5S 责任人员管理; 工单没有及时清尾,导致产 线工单料较多; 对员工没有 5S 宣导与监督; 统一员工工衣工帽与工鞋,规定新 员工上线 3 天后必须统一着装。对 员工鞋柜与茶水间统一标示分配。 进行档案管理。 制定 5S 区域图,划分与标示
4、责任 人员 建立工单结案管制办法,按工单约 定的结案时间完成工单入库。 组织专题性对基层管理干部及员工 进行 5S 培训。 各线主管 生产文员 各主管 10/22 10/18 10/23 持续 清洁工对垃圾没有及时清理, 垃圾堆放超标; 员工随意扔垃圾; 物料员对物料没有按指定区 域摆放。 对清洁工进行实时管控,规定清洁 工收垃圾与回收包材的频率。 展开全员大会宣导,对各工作区域 指定垃圾存放区。 对物料员进行专题培训,统一规范 物料摆放规范(数量、高度、位置) 方法 因素 没的建立 5S 改善制度进行 专题性持续检讨;没有检查 评比机制;没有建立 5S 执 行标准; 无 5S 专案成员进行组
5、织改 善; 缺乏目视管理; 对员工缺乏 5S 培训,没的 制定值日生进行清扫与检查 建立车间 5S 改善制度与 5S 标准。 成立 5S 专案小组,建立检查制度 对生产看板重新制作,规定生产拉 长每小时填写,备注清楚生产机种 数量,落产原因等等。各工作区域 按红、黄、绿颜色管理标识区域。 组织 各线建立卫生值日制度 各主管 10/22 生产 工艺 流程 制程良率较低,导致不良机 与不良料于过多; 操作工位没有固定标准化操 作规范;员工操作随意。 异常比例高,导致临时停线 急转线,产线同时存在多工 单物料,物料过多; 工单多量少多转线 建立提高制程良率提高管理制度。 要求当时拉长对制程不良清楚,
6、每 2 小时确认一次当线不良,并确定 不良责任人员。对员工建立质量管 制卡,进行日、周、月的跟进检讨 制度。施行激励奖励制度,达到降 低制程不良的目的。 对各工位进行现场确认,规范工治 具的摆放,物料的摆放。 1.管理人员严格按异常处理流程进 行异常处理。转线前 4 小时确认料 况齐套与样机制作,把异常卡在大 线生产前。2.做好预备下一工单料 齐,做好生产过程中临时转线准备。 3.针对临时停止生产的物料进行集 中隔离存放到线外的指定的区域。 防止产线出线两种或两种以上的机 种物料。减少产线物料的堆积。 10/22 执行 10/22 开始 10/22 物料 主要 因素 物料员没有按指定区域摆放;
7、 物料数量没有管控,摆放高 度超标; 物料无标识;物料没有分类 存放; 没有及时整理;不良料没有 及时退仓; 良品料与不良料没有明显的 区分; 生产 TV 屏与机壳类物料 大,在线拆料纸皮与周转箱 占较大空间 对物料存区划分给物料员管理,并 指定所放物料类别。 固定物料摆放区域,不能超出管制 区域,根据不同机型尺寸,进行数 量管控。 统一进行物料类别区域标示。 对物料员进行分工,固定物料清尾 人员,按工单进行区分摆放。固定 工单尾数料区。 产线划分红色不良品区,由当线助 拉整理。 针对周转箱统一摆放区域,规范摆 放方式。指定专人回收,防止堆积。 10/22 10/22 环境 因素 没有固定区域划分; 没有充分合理利用空间 建立生产物料区域摆放图与权责人 员 10/22