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1、折彎成型理論,Stamping,模修系列“實踐理論“訓練之三,一. 來由 二. 應用方向 三. 內容方面:【1】向下折彎A. 折彎方式B. 入子配合(標准配合,過量R配合)C. 折彎成型兩段式理論D. 90成型方式【2】向上折彎【3】“Z”字形折彎成型,講議大綱,一.來由:【1】SLOT1端子沖模和光模,城南模改善.【2】ZIF端子R角成形穩定性改善.展開長度計算方法,回彈量設計可從相關資料中查得,我們的重點在於生產性方面的探討及一些觀念的樹立,一些一般理論所無法涉及的細節. 二.應用方向:【1】標准折彎配合設計.【2】模具不穩定性查核與改善.【3】一般理論的細節補充與錯誤糾正.,【1】向下折
2、彎:A.折彎方式 - 必須要以衝子方式來折出想要的角度.,為什麼不用脫料板鑲件來直接成型呢? 因為在壓料過成中折彎,因料帶移動而無法准確定位, 產生變形幾率大,可做為微量糾正工站,沖子成型出的程度必需盡可能大.(如ZIF端子R角成型)-,三 . 內容方面,我們所遇到的,定位針都在脫料板上,成型入子之高度必然高於定位針之有效長度,在未定位之情形下成型,其位置難以保證.,但是: 我們一定要知道,如果你 的衝床精度不是非常好的話(平行度,曲軸熱脹冷縮,軸間隙),如果是向上成型或“Z”字成型,脫料板成型之穩定性遠遠大於衝子(一般不會采用)!,B.入子配合(1).標準配合即: 下模入子 R=上模衝子R-
3、材料厚度T,優點:成型較為穩定,適T 較小狀況(閉模間隙小,上下配合精度好情況下),受閉模間隙變化之影響度小. 缺點:T較大時(如0.5mm),或材料較硬時,不易成型,回彈量較大.,下模入子R設計: 依端子圖面所需之數值,可不考慮回彈,(2).過量R配合即: 上模衝子R=下模入子R+材料厚度+過量R過量R之取值:10%T50%T為宜優點:對於厚材或較硬材料來講,比較容易成型.缺點:不適於軟質材料,對衝程高度或每一次打 下之微小差異反應敏感.,(3).兩種配合之區別90成型為例,受力面為整個區域,受力均勻,受力區域為局部, 各點程度有別 ,材料 較大變形,成型部位必然是端子局部,要壓緊其餘部分以
4、防止材料移動,位置不準,可以用脫料板及下模板壓緊,亦可以是脫料板與LIFT夾緊.,(3).成型時必需夾緊材料,側移可能,(1).成型衝子直線段對難易度之影響,此段距離應 1t 若0則成型不易,(2).小角度,小R成型困難-回彈量太大,如701之低TALL成型,因為材料發生塑性變形之區域太小,結果難以固化.,C.折彎成型兩段式理論,為什麼?,極端驗證法(尖點情形),(3).材料變形兩段式理論a.衝子導位段下降之過程中即已發生變形(此時若沖子退出,材料亦有塑性預折)b.衝子R與下模入子R隔材料撞擊,材料變形加大並固化塑性結果,此時若沖子脫開材料亦有彎折,c.結論:因此衝子之高度斷差對成型之難易度有
5、影響.折彎之最終效果是下降過程及瞬間撞擊之綜合效果.若你的H可以較大,則可適當減少設計的角度回彈量.(如701各類模分析比較),D. 90成型方式(1). 可采用方式 兩個工站TYPE1: 預成型+成型TYPE2: 成 型+調 整三個工站TYPE: 預成型+成型+調整 (如CLIP590,BTB各料號),(2).預成型+成型方式設計,45預成型,圓心距由以上之位置關系可導出為 3.1415* R/4+ 補正值,90成型,(723 TAIL長度改善,STAND OFF試模),A.向上成型以脫料板鑲件向下拍擊為宜,衝子不宜(會有變型與不穩定) B.同樣有成型兩段式影,響導位段越高越穩定,成型越容易
6、. C.必需以強力LIFT壓料夾持.,D.脫料板成型之影響因素:,【2】向上折彎,1SPM(衝床慣性力) 2傳力梢長度 3傳力彈簧力量 4副導柱(套)精度 5定位穩定性程度 等,A. 成型一般結构 - 兩站折彎,PUNCH,PUNCH,【2】“Z”字形折彎成型,B.“Z”字成型設計時切記兩點:1).第2站不要重復成型第1折(下圖 處),第一折需將1處成型到位.,PUNCH,1,2,要知道材料在 處和 處所受到的力量是絕對不可能對等的,會將第一折在 處所造成的效果降低,或可造成維修時判斷困難.,1,2,1,1,2).第2折與第1折需順接順暢,圓心距,圓心距將影響到成型的形狀與難易度(指第2折).
7、需保證不能有兩個“R”,又要保證90可容易達成.設計時第一考慮材料厚度/成型另件寬度,第二考慮折彎R/折彎高度,不能死守成規,且必要時下模入子設計小於90,以彌補實際狀況之較大回彈量.,補正量僅供參考: 黃銅/鄰青銅 0.20mmCONT寬度 0.05mm內B/L寬度 0.050.15mm 鋼材0.30mm以上:0.100.20mm 需依實際來作判定.,在BTB系列五金另件Shield Plate成型時,是以這种方式:,2,1,問題點: 通常在材料成型後, 處材料回彈不對等.在成型較死情況下 點回彈量較小,上翹.,1,2,2,C.“Z”字成型一站設計(適於折彎高度較小,材料厚度較小之成型容易另
8、件),為什麼呢? 因為在 處有中間下料(如右圖),成型長度較短,容易成型,而 處易成型,回彈量較大.,1,2,對策1: 處加凸點,增加折彎效果2. 成型沖子 處加向外斜角補正,2,1,加凸點使材料局部受壓變形,減少回彈量,概念: 折彎成型條件不對等,2,1,沖子加斜角補正,1,2,1. 本文中講了三種折彎方式: 向下折彎,向上折彎,“z”字形 成型. 2. 向下折彎直接用脫料板成型不宜: 不符合先定位,壓料,後折彎成型之標准動作過程,產生變形之失效. 3. 標准配合與過量R配合之優缺點,與材料變形應力的不 同點.(成型穩定性,成型難易度,應力變形范圍與程度). 4. 以運動分析方法,發現折彎時兩段式(運動中,接觸時) 變形理論,以對沖子導引段恰當設計. 5. 90成型方式,需注意第二折無需重復第一折所成之90,圓心距恰當設計的重要性,及設計需考慮的方面. 6. “Z”形一站成型時需特別注意“折彎成型條件不對等”現象,作有效補正對策.,“重點“內容再提示,思考題,1. 為什麼“向下折彎直接用脫料板成型方式不宜”?2. 請從材料適用性,成型穩定性,難易度,應力應變範圍與程度論述標准配合與過量R配合各自優缺點.3. “Z”形折彎成型兩站設計之一般結構是怎樣的? 4. 90兩站成型圓心距設計不良可能造成哪一些問題?圓心距設計應考慮哪一些因素?,THE ENDTHKS!,
